落料模毕业设计(论文).docVIP

目录 1设计任务 3 1.1设计任务书 3 2工艺方案分析及确定 4 2.1零件的工艺分析 4 2.1.1材料 5 2.1.2零件结构 5 2.1.3尺寸精度 5 2.2工艺方案的确定 5 3模具结构型式的选择 6 3.1模具类型的选择 6 3.2定位装置的选择 6 3.3推件装置、卸料装置的选择 7 3.4导柱、导套位置的选择 7 3.5滑动式模架选择 7 4工艺尺寸的计算 8 4.1排样方法的确定 8 4.1.1排样方法介绍 8 4.1.2.确定搭边值 9 4.1.3材料利用率 9 4.2刃口尺寸的计算 10 4.3冲、推、卸料力的计算 11 4.3.1冲裁力F落 11 4.3.2卸料力Fx 11 4.3.3推件力Ft为 12 4.4冲压设备的选用 12 4.5冲裁压力中心的确定 12 5确定模具各主要零部件结构尺寸 13 5.1凹模 13 5.2凸模 13 5.3模架 14 5.4卸料板的设计 14 5.5上、下垫板的设计 14 5.6导向销 15 5.7挡料销 15 5.8防转销 15 5.9模柄的选择 15 5.10螺栓、销钉的选择 15 6模具主要零件加工工艺的编制 15 6.1凸模加工工艺规程 15 6.2凹模加工工艺规程 17 6.3卸料板加工工艺过程 19 6.4上模座加工工艺过程 20 6.5下模座加工工艺过程 20 结束语 21 谢 辞 22 参考文献 23 1设计任务 用冲压设备将材料或工序件冲压成所需外轮廓坯料的模具材料沿封闭轮廓被分离冲下成为产品，废料留在模板上形状，比较适合冲裁尺寸精度 mm 19±0.09 mm R0.5mm 以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。零件尺寸公差无要求，故按IT8 级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。由于该件外形简单，形状规则，适于冲裁拉深加工。材料为08，厚度为2mm 2.2工艺方案的确定 通过以上对该零件的结构、及精度的分析，并结合零件的生产批量 方案二：落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。 方案三：拉深级进冲压。采用级进模生产。 分析： 方案一模具结构简单，生产效率低，但是制作周期比较短且制造成本低；方案二生产效率较高，模具结构较复杂，模具制造困难，制造周期长；方案三生产效率高，送进操作方便，但模具结构比较复杂，加之工件尺寸偏大使得模具变得更大。 结论： 产品最终成形还需要拉深模，正是由于考虑到零件拉深工艺的复杂性，若采取落料拉伸连续模，虽然、减少了产品的冲压成形时间，但是模具结构复杂且精度要求高，制造周期长，制模成本高，加工也不方便。故不宜采用，又因该零件工艺性较好，冲压件尺寸精度不高，形状简单。根据现有冲模制造条件与冲压设备，采用单工序模，先落料在拉深，模具制造周期短，价格低廉，工人操作安全，方便可靠。 综合以上三个方案分析比较结果说明，因此采用方案一生产为佳。 3模具结构型式的选择 确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求： （1）能冲出符合技术要求的工件； （2）能提高生产率； （3）模具制造和维修方便； （4）模具有足够的寿命； （5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。 3.1模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，在确定采用单工序模后，便要考虑采用导柱式还是导板式单工序模。大多数情况优先采用导板式单工序模，这是因为 而导柱式复合模，条料沿导料螺栓送至挡料销定位后进行落料。在凸、凹模进行冲裁工作之前，由于弹簧力的作用，卸料板先压住条料，上模继续下压时进行冲裁分离，此时弹簧被压缩。上模回程时，弹簧恢复推动卸料板把箍在凸模上的边料卸下，三者混杂在一起，如果万一来不及排出废料或工件而进行下一次冲压，就容易崩裂模具刃口。 所以本套模具类型为导柱式单工序落料模。 3.2定位装置的选择 为了使条料送料时有准确的位置,保证冲出合格的制件,同时考虑到零件生产批量,且要求模具结构尽量简单,所以采用定位销定位。 因为板料厚度t=2mm,属于小厚度的板材,且制件尺寸不大,固采用侧面两个固定挡料销定位导向,在送料方向由于受凸模和凹模的影响,为了不至于削弱模具的强度,在送给方向采用一个弹簧挡料装置的活动挡料销. 3.3推件装置、卸料装置的选择 在导柱式单工序落料模中，冲裁后工件嵌在上模部分的落料凹模内，需由刚性或弹性推件装置推出。刚性推件装置推件可靠，可以将工件稳当地推出凹模。但在冲裁时，刚性推件装置对工件不起压平作用，故工件平整度和尺寸精度比用弹性推件装置时要低些。 由于刚性推件装置已能保证工件所有尺寸精度，又考虑到刚性推件装置结构紧凑，维护方便，故这套模具采用刚性结构。 在选用