铸造工艺22615.docVIP

1 零件铸造工艺要求及结构工艺性分析 1.1零件铸造工艺要求 1.2铸造结构工艺性分析 1.2.1避免缺陷，保证质量 1.2.1.1铸件应有合适的壁厚 充型能力越弱，最小壁厚越大。 铸件尺寸要求越大，最小壁厚越大。 1.2.1.2铸件壁厚力求均匀，避免局部过厚形成热节的结构 1.2.1.3铸件的各壁之间均匀过渡，两个非加工表面所形成的内角应设计成圆角，避间连接应避免交叉和脱角 1.2.1.4避免铸件产生翘曲变形和大的水平平面结构 1.2.2简化工艺方面改进铸件结构 1.2.2.1简化或减少分型面及砂芯数量 分型面存在缺陷，例如：错箱、尺寸不准、披缝等。 1.2.2.2应尽量改进妨碍起模的凸台和筋板等结构 1.2.2.3铸件应合理确定结构斜度 1.2.2.4有利于砂芯的固定排气，尽量避免悬壁砂芯 1.2.2.5减少清理铸件工作量 2 铸造工艺方案的确定 2.1铸造工艺方案的确定 2.1.1浇注位置的选择 浇注位置的选择原则： （1）铸件上质量要求高的部分，及重要工作面和重要加工面应朝下或位于侧面； （2）大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注： （3）大面积薄壁置铸型下部或垂直或倾斜，防止浇不到； （4）有利于顺序凝固： （5）少用或不用砂芯，避免用悬壁砂芯或吊芯。 2.1.2分型面的选择 分型面的选择原则： （1）分型面应选在铸件最大截面处； （2）尽量将铸件全部或大部分放在一个半型内； （3）应尽量减少分型面的数量； （4）分型面应尽量选用平面； （5）尽量使型腔及主要型芯位于下型。 2.2砂型铸造 工艺流程： 液态成形前的准备—造型—浇注—冷却—落沙—清理—中间检查—热处理—检验—铸件 2.2.1铸造用砂 2.2.1.1原砂 （1）组成：石英、长石、云母、铁的氧化物、碳酸盐（石英含量越高，等级越高）。 （2）原砂的颗粒特性 ①大小会影响透气性 大的透气性好，小的透气性差。 ②形状 最好为原形砂或近圆形砂。 ③颗粒分布 分为集中和分散，其中集中的透气性好。 （3）原砂的热性能 ①耐火度：沙子抵抗高温作用而不熔化的能力（石英含量越高，耐火度越高）。 ②烧结点 不耐火的，烧结点就低。 （4）原砂的体积变化 膨胀有两种情况，一种是热胀冷缩，一种是在573℃时发生相变（同素异构体转变）。 （5）原砂的选用 性能满足，来源广，价格低，最好就地取材。 ①铸钢件 耐火度大于等于94％； ②铸铁件 耐火度比钢低一些； ③铸铜件 耐火度较低，流动性好，砂粒间隙要小（细砂）； ④铸铝件 耐火度位700℃～800℃，流动性比铜更好，砂粒要更小。 2.2.1.2粘结剂 粘结剂种类：粘土、水玻璃、有机粘结剂，其中粘土又分为普通粘土和膨润土。 2.2.1.3粘土砂 组成：原砂、粘土、水、附加物等按一定比例混制而成。 （1）结构： （2）粘土砂性能 ①强度 要想提高强度，从三个方面考虑。一方面是粘结剂的用量，用量越大，强度越高；一方面是紧实度，紧实度越大，强度越高；一方面是粒度，粒度越大，强度越高。 ②退让性 随着铸件收缩，砂型减小其体积的能力叫退让性。它可防止铸件产生裂纹。加木屑可适当提高退让性。 ③溃散性或出砂性 是指铸件冷却后砂型和砂芯落砂难易程度。 ④透气性 紧实度越大，透气性越好。 ⑤发气性 水分蒸发，有机物分解碳酸盐。 ⑥流动性 型砂在外力和本身重力作用下，质点间互相移动的能力称为流动性。 ⑦可塑性 型砂在外力作用下变形、除去外力后仍保持原来形状的性质称为可塑性。 ⑧耐火性 抵抗高温作用能力的大小称为耐火性。 2.2.2造型（芯）方法 2.2.2.1分类 （1）手工造型（芯） （2）机器 造型机 2.2.2.2造型工序 填砂、实砂、起模。 2.2.2.3手工造型（芯） 模样造型、分型面、挖沙造型、活块造型、刮板造型、三箱造型。 2.2.3实砂 2.2.3.1紧实度（δ）对铸型性能的影响 （1）透气性 紧实度越好，透气性越差； （2）强度 紧实度越好，强度越强； （3）蓄热系数 紧实度越好，蓄热系数越大； （4）型壁移动量 紧实度越好，型壁移动量越小。 2.2.3.2对紧实度的要求 （1）砂型紧实度高而均匀； （2）砂型应具备必要的透气性； （3）紧实后的砂型要保证起模容易，回弹量小。 2.2.3.3实砂方法 （1）震击实砂：震击实砂后，使得箱体内实砂上松下紧，一般震击次数是30～50次，最多不超过80次； （2）震压实砂：紧实度均匀，生产环境不好，噪音大； （3）压实紧砂：从下往上压，压实后上紧下松 影响紧实度的因素： ①砂箱高度 砂箱高度越高，紧实度均匀化越不易实现； ②模样高度 模样高度越高，模样中紧实度差距越大； （4）微震压实：微震压实造型是在型砂受压的同时，模板、砂箱和型砂作高频小振幅（10～13Hz,3～8mm，普通震击造型的震击频率