瓦楞纸箱制程考验请求.docVIP

瓦楞纸箱制程检验要求 瓦楞纸箱制程检验要求 检验方法、内容、标准 1.0分纸工序 1.1.1核对料尺寸、纸质是否与工作单要求相符，检查纸板是否有脱胶、起泡和走边等不良现象。 1.1.2分纸压线尺寸须准确无误，摇盖根据要求,双瓦大于制造尺寸2-3mm,单瓦大于制造尺寸1-2mm。 1.1.3检查分纸后的方正度，量取两对角线长，纸板长≤1000mm时，对角线之差不大于8mm，纸板长1000mm时对角线之差不大于10mm。 1.1.4压痕线深浅适当，不得破裂，折线居中，纸板上不允许有多余压线，分切刀口要光洁，无明显毛刺、裂损距刀口宽不超过8mm或长不超过12mm。 1.1.5批量生产过程中，巡回检查产品品质状况，如有异常，立即停止作业，协助矫正，并分离不合格品。 1.1.6督促生产人员做好自检、互检作业，检出的不合格品应集中堆放于指定地点，协同主机手对不合格品进行分检，监督其对工作单上的损耗原因与数量的填写。 1.2印刷工序 1.2.1对上一道工序转移下来的半成品，核对其纸板尺寸、材质是否与工作单要求相符，并检查其分纸压线质量。 1.2.2核对印刷的文字、图案、标志是否与唛头纸相符，有样箱时同时对照样箱，检查印刷位置是否符合要求，位置偏移控制在±5mm，套色偏差在±3mm内。 1.2.3图文清晰、颜色正确、墨色均匀、深浅一致，无漏印、露白、毛边、重影、污渍等缺陷。 1.2.4首件合格时方可进行批量生产，否则继续矫正，直至合格，如需多遍印刷者，每一遍印刷均需进行首件确认作业。 1.2.5印刷工序是纸箱制程中的关键工序、质量控制点，应作重点检验，如有不良，应果断停机处理，恢复生产后应重新检验，直至合格。 1.2.6 督促生产人员做好自检、互检作业，检出的不合格品应集中堆放于指点地点，协同主操作手分检不合格品，并对其填写工作单上的损耗原因及数量、作业予以监督。 1.3打角、开槽工序 1.3.1对上一工序转移下来的半成品，核对其纸质、尺寸及印刷质量是否符合要求。 1.3.2根据工作单检查开槽、压线及搭接舌尺寸。 1.3.3开槽位置应在折角处，切口光洁无明显毛刺，切口处面纸无裂损，里纸裂损宽度不超过8mm，或长度不超过12mm，修边应整齐。 1.3.4开槽深度、平切口居横压线1/2处,尖切口居横压线 2/3处,成型后无包角洞或包角洞不超5㎜和翘角。 1.3.5制程中须做巡回检验,如发现异常及时反馈,协同处理,直至合格,同时把不合格品剔除。 1.3.6督促生产人员做好自检、互检作业，不合格品 集中堆放于指定地点，避免流入下一工序。 1.4模切工序 1.4.2依据工作单检查切断线、压痕线及搭接舌尺寸。 1.4.3切口光洁无明显毛切，压痕线清晰、易折叠，压痕深度适中，面里纸无破裂。 1.4.4 缝纫线孔迹清晰,无外力作业不脱离,使用时易穿通。 1.4.5箱面清洁平整，无划痕、无污迹、无起皱，纸板无倒楞。 1.4.6模切后的产品，印刷图文、位置是否准确。 1.4.7制程中应做巡回检验,督促生产人员做好自检、互检作业，如有不合格品，予以剔除，并要求其矫正，不合格品应集中堆放于指定地点，其数量与原因由主机手填入工作单。 1.5裱胶工序 1.5.1核对见坑纸材质、尺寸是否与工作单要求相符，检查见坑纸是否有脱胶、起泡和走边等不良现象，彩印纸是否有误。 1.5.3施胶厚度控制在0.2～0.3mm，裱合后不得有脱胶、起泡，其脱胶面积之和不大于2cm2/m2，如裱合后翘曲严重（20mm/m）, 应在未干之前进行正反面堆叠使之压平。 1.5.4裱合纸板不许有倒坑、透胶现象，面里纸不得沾有胶水或其它污迹。 1.5.5经常性地对裱合质量作上述抽检，如有不良，及时矫正,直至合格。 1.6钉箱工序 1.6.1检查上道工序转移下来的半成品的材质、尺寸与印刷质量是否符合要求,核对工作单是否为钉箱成型,并注意正反面的配对。 1.6.2核对工作单要求是否打单钉或双钉,检查钉线质量,有无锈蚀，龟裂等缺陷。 1.6.3箱钉应沿搭接舌中线钉合,排列整齐,偏差不超过5mm ,钉距均匀,单钉距不超过55mm,双钉距不超过75mm，首尾钉距压痕线13±7mm。 1.6.4钉合应钉牢、钉透、无叠钉，不转脚钉等缺陷。 1.6.5制程中应做巡回检验，督促生产人员做好自检、互检作业，对本工序或上道工序的不良品予以剔除，并集中堆放，不合格的原因及数量由成品管理员填写于工作单上。 1.7粘箱工序 1.7.1检查上道工序转移下来的半成品的纸质、尺寸和印刷质量等是否符合要求，核对工作单要求是否为粘箱成型，并注意正反面的配对。 1.7.2检查粘合剂质量是否变质，调配质量是否符合要求。 1.7.3粘合剂涂布均匀、到位、无溢出、粘合要牢固，剥离时面纸不分离。 1.7.4纸箱两片接头对齐，剪刀差：大型箱≤5mm