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班组设备管理维护基本知识 TPM的基本概论 TPM在企业中的作用 推行TPM将取得的效果 TPM的内容 TPM的推进方法 TPM的常用工具 第 一 章 TPM的基本概念 一．5S活动的延伸 5S 的定义为: 整理：将有用的东西和无用的东西分开，将无用的东西扔了 整顿：将有用的东西放在应该放的地方，并作好标识 清扫：将自己的工作场所（含机器，工具等）打扫干净 清洁：保持前三个S的成果 素养：养成良好的工作习惯，提高员工整体素质 5S的三大支柱：创造一个有规律的工厂，创造一个干净的工厂，创造能目视管理的工厂（标准化） 二．TPM的发展史 第一阶段:“事后保全时代” 第二阶段：“预防保全时代” 第三阶段：“生产保全时代” 第四阶段：“TPM 时代”70 年代以后，全员参加的生产保全，以品管圈活动为基础。 三、TPM的定义TPM 是全员参加的生产保全（PM）的简称，它以追求生产系统效率（综合效率）之极限，以改善企业体制为目标。 TPM 的五大要点（三全）： 1. 以最有效的使用设备(综合效率化)为目标; 2. 在现地现物架构下,以生产系统全体生命周期为对象,追求“零灾害,零故障”，并将所有的损失在事先加以防止； 3. 除制造部以外，设备计划人员，开发人员，业务人员，管理部人员等所有关系人员缺一不可； 4. 从最高阶层到生产一线员工，一定要全员参加； 5. 从最基层的小组开始活动来推进TPM。 四．TPM 应用的目的 TPM是一种经营战略,指定此战略的目的是通过员工的参与使设备达到最大的效率。 TPM 维护直接影响生产力，质量和成本。 ■ TPM 是一个完善的维护工具 ——操作者进行计划性维护 ——技术人员设计面向用户的/便于维护的设备 ——维护人员花费很少的时间进行抢修 ■ TPM将提高操作者与维修人员之间的团队协作技巧和灵活性 ■ TPM将提高设备的可动率 ——支持准时化生产（JUST IN TIME） ■ TPM是过程证书的前提 ——机器能力的统计 TPM IS NOT l TPM不是一个维护机器的课程 2 TPM不是一种练习或活动 3 TPM不是一种用来取消维修人员或熟练工的方法 4 TPM不是从操作工或办公室人员中培养熟练维修工 第 二 章TPM在企业中的作用 一．工厂的现状和问题点 在工厂中经常发生由于设备不能正常工作而导致使生产受到影响的情况发生。 通常在工厂中，我们的机器停止了，我们会尽力设法使之恢复运转，但我们很少去追究停止的真正原因。 通常引起停机的原因75%是因为： a.污染 b.缺少润滑油 3．工厂内现在的思想模式： 进度 成本 质量 “不管代价如何，我们必须保证发货”。 ?“我们没时间去找问题的根源，因为我们必须保证交货时间。” ?“我们从未看到过管理者，他们根本不注重这些方面。” ?“很多年来我们一直在这样做，但没有根本效果，为什么今天我们要这样做。” 资源不足/需要加班/主要精力放在设备维修上/计划性维护少/维护程序烦琐/缺乏历史性维护信息/维护和生产进度相抵触。 二．TPM追求的理想目标 a. 质量第一 b. 维修部门工作的转变 c. TPM 的目标：减少六大损失 a. 质量第一 将质量放在第一位,甚至不惜以时间和成本作为代价 必须积极投入以表示承担义务 管理者应对低劣的质量负起责任 在与他人分享我们的成功中不断的学习 必须通过确定过程来改进缺陷,而不是通过增加人力 我们必须努力建立一个值得信赖的工作环境 b. 维修部门工作的转变 全员参与是原来的操作者/设备使用者能够检查出所有的维护问题的75%-----通过常规维护。 维修人员然后可以从反应性维护转变为预防性维护---通过注重高技术维护。 技术人员将设计改进与以后的采购相结合---更好的便于操作者使用的设备。 c. TPM 的目标： 停机损失零(所有设备的停机损失必须设法降到零) 准备/调试最小化(单步停留时间不超过10 分钟，调整时间为零，以使准备/调整损失最小）。 ?速度损失零(杜绝所有设备实际与设计状态的差距) 闲置和小中断零(所有设备必须避免闲置和小中断存在) ?质量缺陷和返工零 （要使此损失降到最小） 产量损失（要使此损失降到最小） 三．通过转变思想模式推动TPM 转变观念是每个企业成功的关键，牢牢树立设备就如同自己家的彩电，冰箱一样的想法，树立每个人都对我们的设备负责的观念。 改变我们的观点 提高我们的技巧 提高生产力 ?增加可靠的工艺 四.TPM的特色 TPM 特色如下： 1． 追求经济性 2．全面系统性 3．从业人员自主保养 4．由所有部门参加的全公司的活动 5．消除所有损失 通过保全实现TPM 特色 1．生产保全 为