再谈酒钢不锈钢炉卷轧机的持续改进.pdfVIP

山西冶金 第37卷 E-mail：sxyjbjb@126．corn 2．2 轧制润滑系统的加装 主要因素，2011年的各类生产事故所造成的堆钢冷 酒钢不锈钢热轧炉卷轧机为四辊可逆轧机，年 卷就达到了287块，机、液全年设备故障(事故)126h， 产能力为 105万t，300系列、400系列产品各 占约 电气设备故障(事故)101h，全年共计造成停产227h。 50％，300系列薄规格产品所 占比例高(2O％)、厚度薄 为彻底扭转堆钢生产、设备事故的频发被动局 (小于3．0mm)。随着薄规格产量的增加和高强度产品 面，不锈钢公司设备经理亲 自主抓，设备科牵头，由 的开发，轧制难度增大，轧辊辊耗增加，而带钢表面质 热轧分厂相关技术人员组成了攻关小组，对精轧机 量不能满足 日益激烈的市场竞争；而实现经济技术指 设备精度及功能进行恢复和提高。 标的提高，需进一步增加产量，提高薄规格比例和产 1)针对在排查中发现的AGC液压缸存在 内泄 品质量，故热轧轧制润滑工艺的应用显得尤为迫切。 的劣化趋势，不断优化轧制节奏、速度及张力，保证 设备维护人员根据轧制润滑系统在使用过程中 了轧制过程的稳定性。具体措施是：更换和调整支撑 的不足，对轧制润滑系统陆续进行了改造处理。 辊轴承座耐磨板，保证了支撑辊在轧机内的稳定运 1)下工作辊喷射梁位置狭窄，无法保证轧制油 行；对轧制板形有较大影响的下支撑辊轴承座 自卫 被完全喷射到下辊面上，导致在前期轧制油使用过 垫的更换周期由原来3个月缩短到 1个月。 程中下工作辊刮水板及支架上油泥较多。通过观察 2)根据排查后制定的实施方案，更换了轧机牌 和分析，发现是由于设计时没有考虑到由轧辊磨削 坊耐磨板、轧机底部垫板、雪橇底部铜滑板 ，将轧机 导致的辊径变小和下阶梯垫补偿轧制标高时下工作 本体的设备精度恢复到安装水平。改造和更换液压 辊刮水板位置相应升高(升高量最大为35mm)产生 系统易发生故障的液压管路、胶管等。调整和恢复夹 的后果，为了保证轧制油的使用效果，利用原有的刮 送辊、卷筒的标高，保证了安装精度。对夹送辊润滑 水板支架，对连接位置进行改造。 架实施了改造。使得精轧区域 自动干油系统完全恢 2)对下工作辊冷却集管进行改造 ，即将冷却集 复，并将下牌坊耐磨板原来每块4个润滑点增加到 管宽度由原来的260mm减小到228mm，使集管安 8个。 装位置下移32mm，加上原来的喷射空间30mm，使 3)重新制定精轧关键部件AGC缸的使用周期和 喷射空间增大到最小62mm的空间，从而保证了在 维护标准，将周期由1年缩短到6个月。 不同辊径下轧制油的喷射效果。 3 改造效果 3)调整下导卫高度，即将下导卫连接部位提升 1)AGC位移传感器测量精度提高措施的实施 ， 20mm，保证下喷射集管足够空间。 从根本上控制了AGC位移传感器故障，最终提高了 4)在前期轧制油投入过程中，因设计安装时的 轧机的控制精度，可见AGC位移传感器改造取得了 轧制油管接头安装位置离轧件较近，高温烘烤下的 预期的效果。 胶管经常出现崩开泄漏故障，造成轧制油系统不能 2)轧制润滑工艺的应用 ，不仅并未因润滑油的 连续正常投用，因此将接头安装位置向上移 1．5m， 投入而产生新的表面质量问题而且轧辊辊面质量得 胶管泄漏故障基本杜绝。