挡圈双顶杆板半热流道注射模设计.pdfVIP

· 塑 料 注 射 模 技 术 · 周的筋分布相对紧密 ，每条筋的两侧均存在插穿。模 后模的排气槽设计在大司筒 (套筒)39的圆周上，深度 具设计难点是 ：塑件在圆周方向存在的多条筋会加大 0．Olmm，排气槽设计在活动的顶出元件上，不容易堵 塑件在型芯上的包紧力 ，加之尼龙材料的包紧力较 塞，具有 自清洁作用。 大，而塑件的壁厚较小，无法布置较大的顶杆，因而如 何稳定而有效的顶出塑件 ，避免塑件在顶出时的变 6 模具总体设计 形，是模具设计的难点。第二个难点是塑件的圆度 ， 6．1 设计概述 挡圈塑件 内外均为组装面 ，塑件要求的不圆度在 模架的规格选择了HASCO标准的396~396mm系 0．03ram以下 ，对此塑件来说 ，合理的制定模具设计方 列的模架。为了保持模具的长寿命生产，在模具的定 案，解决以上两个难点是关键。 模和动模两侧都分别设计了定位法兰，即定模法兰28 和动模法兰 13。注射尼龙材料时，采取了定模和动模 2 型腔数量的确定 两侧都安装隔热板，如图2件 10和件27所示，可防止 根据塑件的实际需求量并综合考虑模具成本 ，客 热量从模具传 向注塑机 。模具的浇注系统采用 户确定型腔数量为1出4，使用 150t的注塑机生产。 MOLDMASTER热流道系统 ，通过4个热嘴分别将胶 排位采取平衡式流道布局，热流道转冷流道 ，俗称半 料射人每个型腔的中心 ，再经过冷流道将胶料经3个 热流道模具 。采用潜伏式浇 口(sub—gate)，可以做到 潜伏式浇 口射人型腔。沿着圆周均布的3点进胶确保 顶出时自动切断浇 口，塑件和浇 口料能够 自由坠落， 了塑件的圆度。热嘴导向销29是在热流道系统组装 实现全 自动生产。 时为热嘴衬套33导向的，锁紧扣24是用来锁紧3块热 流道板，防止模板因热膨胀而过份伸张。模具的导向 3 分型面的确定 采用HASCO标准的导柱导套，并在每块模板的4个角 该塑件的主体结构是个简单的圆环，但是由于沿 部开有撬模槽。顶出系统设计了双层顶杆板 ，在冷流 圆周方向存在很多的插穿位 ，对于这类看上去形状简 道和冷料穴底部设计了差动顶杆 ，安装在小顶杆板组 单的塑件 ，往往存在选择开模方向的难题 ，即选择并 合 15上 ，见件4和件5，动模侧设计了两组 ，动模复位 确定塑件的动定模的方向，通过分析动定模的包紧 杆 (I)4O和动模复位杆(Ⅱ)42，分别组装在两组顶杆 力，确定了使用大司筒顶 出，将塑件胶位全部放置在 板上 ，定模在相应位置也设计了定模复位杆37，用来 动模 ，分型面的选择如图1所示 ，毫无疑问，该塑件的 顶出塑件 的大司筒件39则安装在大顶杆板组合 19 分型面是一个完整的平面，加工方便 ，也有利于保证 上 ，两套顶杆板均采用带滚珠的导套和导柱导向，确 模具的加工精度。 保顶出和复位准确灵活。为了加强后模的刚度，上下 两组撑头采用了同心设计，见件6、件7、件8和件9。 4 冷却系统设计 6．2 模具工作过程 模具的温度在很大程度上决定了冷却时间，模具 开模时，动模在注塑机开模力的驱动下后退 ，动 的冷却系统需要均衡地带走每一腔的热量 ，使模具保 定模沿分型面打开，塑件随动模移动，并保留在动模 持在允许的低温状态有利于缩短注射周期 。对于圆 上等待顶出。注塑机顶杆顶动动模侧的顶棍 14，推动 形的塑件 ，沿着塑件型腔的圆形轮廓设计环形的运水 小顶杆板组合 15向前顶出，在动模复位杆 (Ⅱ)42的 回路，使每个型腔都得到均衡的冷却 ，如图2所示的定 带动下，大顶杆板组合 19同步向前顶出，带动大司筒 模镶件34和动模大镶件35。在动模中心镶件38的内 39推出塑件。差动顶杆4和差动顶杆5随后顶出浇 口 部 ，设计了运水镶件 36，此运水镶件采用铍