冲压车间的管理重点.docVIP

冲压车间的管理重点 推行公司TQM管理理念，建立健全车间质量管理制度，提高全员质量意识，要求全员参与质量管理活动。 为了提高车身质量，使产品生产过程处于受控状态，使车身质量满足产品及工艺要求。 上序保证下序，上序不合格件及不合格半成品不允许流入下序，实现产品质量“零缺陷”。 冲压车间的主要生产任务是将钢板材料压平、剪成适用的尺寸然后将钢板冲压成各车身部件和底盘部件。冲压车间的生产由开卷（下料）和冲压成形两部分组成，冲压成形又包括拉伸、切边、整形、精切、冲孔和翻边等作业步骤。 冲压件的主要质量控制项目有外观、精度和性能。有缺陷的冲压件将在返修区进行维修。 系统布局如下： 系统在冲压车间主要从以下几个方面进行管理和控制： 1. 批次管理：记录每一个生产批的批号、生产的冲压件名称、适合车型、批量、生产设备、模具、班次、班别、原材料供应商及供货批次等信息。 2. 质量管理与监控： 1) 监控的主要内容有： l 缺陷： 记录破裂、起皱、回弹、扭曲、划伤等缺陷，包括检查类型（专、自、互、首检）、缺陷名称、位置、严重程度、所属批次、加工设备、模具、发生岗位、发现岗位、责任部门等内容，并进行监控，发生下列情况时（可定制）自动进行报警： ￠ 单项缺陷率超过设定值 ￠ 累计缺陷数超过设定值（通常从某一班次开始时进行计算和监控） ￠ 严重缺陷 ￠ 检查人员认为需要报警的其他情况 l 精度： 记录抽检的冲压件的尺寸、形状和位置精度，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警 l 性能： 力学检查、探伤等结果管理 l 设备工艺参数： 记录设备在各个作业步骤的压力、时间等工艺参数，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警 2) 异常的处理： 收到报警通知后，相关责任单位进行处理，并记录处理结果。 3) 利用质量分析工具对以上内容进行深入分析，比如： l 通过相关分析了解工艺参数对质量的影响 l 通过柏拉图了解多发缺陷 4) 自动生成质量报表 5) 产品追溯（质量追溯和批次追溯） 3. 返修管理： 对本车间发现及焊装车间退回的缺陷冲压件进行返修管理 1) 记录缺陷冲压件名称、批次、发现单位、现象、原因、采取措施、工时 2) 确认：对返修件进行确认，确保不良品不流入下一环节 3) 进行知识库维护 4) 分类统计汇总分析： l 缺陷及原因分类汇总排序 l 责任单位（开卷、冲压x区等）分类汇总 l 发现单位（开卷、冲压x区、测量、焊装、涂装、总装、整车品质等）分类汇总 l 趋势分析 每次确定一个主题，如同步化物流、价值流分析、目视化工厂等，由一线班组长带领手下员工制作PPT并上台进行发布 进行CPS相关工具的培训，并运用这些方法解决问题 强化环境基础管理，环保污染事故为0，环保隐患整改率100%，排放达标，环境监测率100% 着力建设WG班组基础管理能力（数据收集，CPS精益工具应用，识别与消除浪费的能力培养，班组自主改善能力提升） 以生产现场为主要的精益改善 以识别与消除浪费为核心的各种主题活动（图片故事展，合理化建议，班组活动发表会） 以PDCA持续发送为基本原则分领域推进 系统设计，逐步推进，形成标准，对标提升 制定推进主体计划，制定CPS要素推进主体计划及方针展开主体计划 确定CPS管理指标体系，SQDCME记分卡 搭建组织机构，车间，班组级的CPS 建设硬件平台，CPS看板，CPS专栏，CPS服务器，CPS数据采集系统，硬件平台的及时搭建确保CPS推进工作得以全面展开 宣传与培训，充分利用公司内部资源，采取各种宣传方式，营造良好的精益生产氛围 活动推行的具体方法，以WG班组管理能力建设为基础，以生产现场为主要对象，以识别与消除浪费为核心，以PDCA循环为工作原则 标准化的CPS运行方式，通过精益生产的深入推进，总结各阶段推进经验，按照PDCA原则，形成体系、作业、主题活动三方面的CPS标准化运行方式，体系标准化（评估、控制手册标准化，管理指标标准化，达级评估标准化，培训标准化），主题活动标准化（识别与消除浪费，全员参与CPS），作业标准化（推广定时定位置标准化作业方式，持续完善标准化作业指导书及相关程序）