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AGV控制系统; AGV系统组成;AGV系统主要组成部分: 图形监控系统 管理控制系统 自动充电系统 信号采集系统 无线电通讯系统 反射板导航系统 平面布置与路径规划 自动导引车。 ; 控制管理系统; 控制管理系统; 控制管理系统(CM); 控制管理系统(TM); 控制管理系统(IOH); 控制管理系统(仿真); 控制管理系统; 图形监控系统; 图形监控系统; 图形监控系统; 图形监控系统; 图形监控系统; 图形监控系统（工作流程）; 图形监控系统（结构）; 信号采集系统; 通讯系统; 充电系统; 反射板导航系统; 平面布置与路径规划; 平面布置与路径规划; 应用软件; 维护软件; 文件系统;导航: 在坐标系中确定小车的当前位置 导引: 控制小车沿预先定义好的路径行驶 ;磁点导引：检测地面的磁铁，典型应用于走廊，堆栈通道等 磁点传感器 探测磁场 磁点 安装于地板 ;电磁导引 ;磁带导引 ;电磁导引原理： ;光学导引（EyeWay）： 读取和解码2D条形码（条形码安装于天花板下） EyeWay Sensor：基于照相机的传感器 读取2D条形码 测定可视区域内的位置 EyeWay Markers 2D条形码，数据矩阵 Size from 127 – 356 mm 安装于天花板下 ;RANGE导引：利用墙面或其他平面物体进行导引，多用于自动卡车装卸。 ;复合导航 综合了激光、EyeWay或Range、磁点、电磁等的导航模式； 典型应用于限制了到反射板的视线的环境 ;激光导引：通过测角和测距 激光头 探测反光板 测定角度和距离 反光板 安装在墙或设备上 扁平或圆形 ;(对于激光导引系统）其使用的信息主要有： 来自STEER和DRIVER的编码器信息 激光扫描头测量的反射板信息。 ;反射板系统： 有策略的分布 反射板数据在导引系统中已知 激光头进行角度探测 ;两种计算模式： 初始位置计算 连续位置计算 ;初始位置计算： 初始位置计算功能 当小车位置未知时，将开始执行初始化位置计算 初始位置计算条件 小车至少可看到四块分布良好的反射板 所看到的反射板位置都是已知的 初始位置计算过程： 最后已知点测试 三角测量 ;初始位置计算： 初始位置计算是最耗时的操作（对于一个普通的layout大约需要10秒），因此在初始位置计算中不包含太多的反射板是很重要的，最多只能32块。通常对于一个25米﹡25米的空间，10——15块已经足够 ;连续位置计算： 连续位置计算功能 当初始位置确定后，导引系统将自动转换到连续位置计算模式。 死估算：一种根据小车的当前已知速度和STEER ANGLE,估算出下一个时间段内小车应该到达的位置。 50ms 采样周期 至少3块良好分布的反射板 ;连续位置计算的三个主要步骤： 利用移动模型测量位置 。 移动模型用于估测小车从50ms前的点开始如何移动 ;连续位置计算的三个主要步骤： 从新的估算位置联想反射 在每50ms的样本中，扫描头旋转了大约108度。 在下图中箭头表示扫描头在t=0，50ms，100ms和150ms时的角度。从R4开始进行角度估测。 我们称这个处理过程为“反射板协定”。 从一块反射板反射回来的光线必须符合某种标准， 才能被认为是“good”反射板, 只有”good”反射板能够被用于位置估算。 ;连续位置计算的三个主要步骤： 如果没有期望的板足够接近我们要考察的光线，则要考察的光线将不能和任何反射板关联。这时我们认为有一块错误反射板（可能由于反射板位置被移动过）或有错误光线（可能是强反光物体的反射） ;决定一个反射角度是“good“的标准如下： 测量角度和期望角度的差要足够小； 不允许别的反射光线太接近要考察的反射角度，否则这个角度就不能用于正确的位置估计（也就是我们通常所说的出现了double） ;连续位置计算的三个主要步骤： 验证估计位置 测量角和估计角的差异用于验证估计位置 如果此时没有“good”反射板，或者说角度的测量值和 期望值不符，小车将继续以“死估算”模式运行。通常小车可以在这种情况下行驶数米，直至超出安全区停止。 ;反射板分布：理论上导引系统必须在每108度扇区内找到至少一块好的反射板 首先必须正确分布反射板使agv在行驶路径上的四个方向能够看到反射板， 其次还应该避免反射板在小车行驶路径上对称分布 。 (在第三章详细介绍) ; AGV路径规划; AGV路径规划; AGV交通管理; AGV交通管理; AGV交通管理;