8S管理与现场改善实务探析.ppt

8S管理 与现场改善实务;培 训 序 言;知识改变命运 学习成就未来!; 我们的成功表明，我们竞争者的管理层对下层的介入未能坚持下去，他们缺乏对细节的深层关注。 ——弗雷德、特纳(麦当劳总裁);物料占用通道, 影响车间物流;;;干净整洁的车间给客户一种良好的印象;8S是指：;7S由何而来？;7S“症状”;7S作用;3、 减少浪费 ◆ 经常习惯性的整理、整顿，不需要专职整理人员， 减少人力； ◆ 对物品进行规划分区，分类摆放，减少场所浪费； ◆ 物品分区分类摆放，标识清楚，节省寻找时间； ◆ 减少人力、减少场所、节约时间就是降低成本 4、 保障品质 ◆ 工作养成认真的习惯，做任何事情都一丝不苟，不马虎，品质自然有保障;5、改善情绪 ◆ 清洁、整齐、优美的环境带来美好的心情，员工工作起来更认真； ◆ 上司、同事、下级谈吐有礼，举止文明，给你一种被尊重的感觉，容易融合在这种大家庭的氛围中。 6、提高效率 ◆ 工作环境优美，工作氛围融洽，工作自然得心应手 ◆ 物品摆放整齐，不用花时间寻找，工作效率自然提高了 7、营造良好的工作环境;一、8S推行的目的和意义;8S关系图;8S是企业管理的基础;8S的目的和作用;8S的八大效果;20;不良现象造成的浪费;管理实例：;实例结论：; 一位管理人员要求一位IE人员对自己的一天的行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占了工作总时间的15%。原来，在这位管理者的桌子上堆满了许多待处理、处理完的资料，他认为待处理的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资料的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以“将来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。所以我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不需要的东西。;二、8S解析;1S－整理的定义;整理执行技术;整理的地方及对象 ;全体员工达成共识 ;对工作现场进行全面检查 ;制定判别基准表;非必需品的处理方法;不要什么;物料寻找百态图;案例1#;开展整理活动应注意事项 ;;时刻关注车间死角; 小就是美， 简约而不简单！ ;2S－整顿的定义;放置方法 ;案例1＃;案例2＃;定位方式 ;定位颜色标准;案例3＃;班组桌/椅;整顿活动中应注意事项 ;通道太窄，影响工作效率; 量具与工具混放不妥！;整顿在于细;文件未加定置易丢失; ;; 现场文件定位, 防止文件丢失损坏;一屋不扫， 何以扫天下！;3S－清扫的定义;清扫细微的地方 ;建立清扫准则共同执行;清扫活动中应注意事项 ;;;仓库出口的卷帘门都擦得干干净净;没有规矩， 不成方圆！ ;4S－清洁的定义;建立视觉化的管理方式 ;设定“责任者”加强管理 ; 简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净 就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善; 员工不是因你期望而工作，而是 因为你检查而工作。 ——HP卡莉 ;操作指导书的修改须按正式的ISO流程来操办;71;72;5S－素养的定义;建立共同遵守的规章制度 ;实施各种教育培训 ;违反规章制度的处理 ;素养活动应该注意事项 ; 师傅带徒弟，言传身教，一丝不苟 ;;6S－学习的定义;创建学习型组织的理由;价值 核心竞争力;学习驱动力： ——组织发展远景 —— —— ——创新文化 ——环境与变化审视 ——标杆学习 ——创新小组与环境 ——坦率的交流氛围;企业培训应该服务于战略与业务发展的需要，应该成为战略 发展的工具，所以培训应该系统全面化管理 知识获取——建立平台、制定有效计划并有效组织与执行、 鼓励自发学习 知识分享——强调课程中的交流与联系业务实际的研讨， 建立机制与制度：培训后交流、实习作业、 定期业务交流、标杆经验交流等 知识利用——鼓励团队建立学习小组与大胆尝试机制与环境、 最佳行为模式探讨 知识创新——创新奖、革新奖、改善奖等;7S－安全的定义;险情辨别;什么是事故;危害控制方法;移去 / 替代法;抓安全工作还需做好“六到”;PPE法;92;93;;;8S－节约的定义;7种浪费现象的