7S与目视管理的推行-课件探析.ppt

7S / 目视管理与推行;学习的心态;请将手机关闭或调至按摩状态 全身心的投入 不迟到，早退，缺课;猜猜看: 这间小屋是做什么的?;你更喜欢那一张？;你更喜欢那一张？;原因？;企业需不需要化妆 ?;第一印象效应;晕轮效应;7S 的重要性;7S 的效能;我们的第一印象是什么?;7S 管理不善的危害;蝴蝶效应;a 有碍观瞻，影响工作场所气氛。b 缺乏一致性，不易塑造团结精神。c 看起来懒散，影响工作士气。d 易发生危险。e 不易识别，妨碍沟通协调。;机器设备摆放不当 ?a 作业流程不顺畅b 增加搬运距离c 虚耗工时增多 ;机器设备保养不良a 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。b 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减少开机时间及增加修理成本。;原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放a 容易混料——品质问题。b 要花时间去找要用的东西——效率问题。c 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题d 增加人员走动的时间——秩序与效率问题。e 易造成堆积——浪费场所与资金。;工具乱摆放a 增加寻找时间——效率损失。b 增加人员走动——工作场所秩序。;运料通道不当a 工作场所不流畅。b 增加搬运时间。c 易生危险。;机器工作人员座位或坐姿不当a 易生疲劳——降低生产效及增加品质变质之机遇。b 有碍观瞻，影响作业场所士气。c 易产生工作场所秩序问题。工时增多 ;失败之路;不良现象造成的浪费;对症下药---7S活动;7S及目视管理事例介绍;7S及目视管理事例介绍;◎环境美化工程：自己采用废料制作;物品原位置标示方法;清扫工具保管标示方法;第一印象;第二部分; 7S最初源于日本的一种家庭管理方式﹐针对事物提出了整理,整顿的 2S 20世纪中期﹐日本丰田集团引进公司内部管理运作﹐并根据企业需要增加了另外 3S 1955年﹐日本中央劳动灾害防止协会正式提出 7S 后续企业将安全纳入其管理推行﹐即形成今天的 7S; “7S’’ 内容 ;Service 服务 Satisfaction 满意 Speed 效率 Simple 简化程序 Sense 认知 Smile 微笑 Spirit 精神 Software 软件设计与运用;7S管理是其它管理的基础;整理;目 的;项目;因缺乏整理会造成的各种浪费;区 分;要领;区分;使用频度;非必需物品的清理方式;现场行动:抽屉,物料区,设备区,工治具区等现场 ---请告知我你打算丢掉什么? 是否有新发现?;整理的作用;推行整理的步骤;整理的实例 ---无使用价值的物品;整理的实例 ---不使用的物品;整理的实例 ---销售不出去的产品;整理的实例 ---其它;整理的实例 ---其它;整顿;Ⅱ.??;分类 识别状态;项目;;;区分 ;现场行动: 给现场的物品分类摆放,并做标示;整顿的作用;整顿推行的要领;要领之二：确定放置场所 ①放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨； ②制做一个模型（1/50），便于布局规划； ③将经常使用的物品放在工作地点的最近处； ④特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管； ⑤物品放置要100%的定位。;要领之三 ：规定摆放方法 ①产品按机能或按种类来区分放置； ②摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法； ③尽量立体放置，充分利用空间； ④便于拿取和先进先出； ⑤平行、直角、在规定区域放置； ⑥堆放高度应有限制，一般不超过1.2米； ⑦容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞； ⑧做好防潮、防尘、防锈的三防措施。;要领之四：进行标识 区域标示：生产区域，办公室区域，洗手间，通道等 物品标示：消防，原材料，半成品，成品，化学溶剂，合格品，不合格品，垃圾 设备状态标示：维修，待机，运行 安全标示：禁止，警告 ;分析现状;三 定;清扫;Ⅲ.??;现场行动:灭火器,消防栓,残胶,标签,死角灰尘,设备底下,油污等---请扫发现了什么地方脏,污染源在哪?;在企业里面，员工要去关心注意设备的微小变化，细致地维护好设备，为设备创造一个无尘化的使用环境，设备才有可能做到“零故障”，如果设备有灰尘，那故障自然也会相应地增加。;推行的要领;清扫的步骤;从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 作业人员要自己动手清扫而非用清洁工来代替，清除常年堆积的灰尘污垢，不留死角，将地板、