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二、管道防腐 1、材料要求 钢管质量应符合下列要求： 管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定； 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷； 2、施工技术要求： 表面处理 钢制管道及钢制管件表面应无油垢、泥土、潮气等并达到JBZQ4000.10－86A.2.2。涂装前钢材表面除锈，应达到Sa2.5级。最后用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理（用于高湿、化学气氛、海洋或其他腐蚀性环境中）。 涂底漆 表面处理合格的钢材表面应尽快涂刷底漆。间隔时间一般不超过8小时，在雨季或潮湿环境间隔不得超过2小时。要求涂刷均匀，不得漏涂。 面漆涂刷和包扎玻璃布 面漆涂刷和包扎玻璃布应在底漆表面干后进行，但底漆与第一道面漆涂刷的间隔不得超过24小时。第一道面漆干后即可缠绕第一层玻璃布，玻璃布应缠紧，表面平整、无折皱、鼓包，压边宽度为20～25mm，接头搭接长度为100～150mm；玻璃布缠绕后即可涂第二道面漆，要求面漆饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料；第二道面漆干后即可缠绕第二层玻璃布，缠绕要求与第一层相同，但缠绕方向相反，玻璃布缠绕后即可涂第三道面漆；第三道面漆干后即可涂第四道面漆。 检查防腐层干性的标准 表干——用手轻触不粘手； 实干——用手指推不移动； 固化——用手指甲重刻不留痕迹。 补口 对焊口部位的补口表面处理应达到St3级标准。搭接处应打毛擦净，搭接长度不应小于100mm。 补伤 首先铲除已损伤的防腐层。如未露铁，只需补涂面漆和玻璃布。如已露铁，要进行表面处理，然后按防腐要求进行补伤。 回填土 防腐层经检验合格后才能回填土。管壁周围要求回填细土，不得有石块或坚硬物。 防腐漆层的施工温度 常温固化涂料，施工最佳温度在10℃以上。 三、管道安装 1、材料要求 钢管质量应符合下列要求： 管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定； 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷； 焊缝外观应符合本规范下表的规定； 项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡宽度应焊出坡口边缘2～3 mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4 mm咬边深度应小于或等于0.5 mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100 mm错边应小于或等于0.2 t，且不应大于2 mm未满焊不允许 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合下表的规定； 项目允许偏差周长D≤600±2.0D600±0.0035D圆度管端0.005D；其他部位0.001D断面垂直度0.001D，且不大于1.5弧度用弧长ЛD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600 mm时，纵向焊缝的间距应大于300 mm ；管径小于600 mm时，其间距应大于100 mm。 管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对接。 下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。 管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。 弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100 mm。 管节焊接采用的焊条应符合下列规定： 焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性； 焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定； 焊条应干燥。 管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。 对口时应使内壁齐平，当采用长300 mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2 倍壁厚，且不得大于2 mm。 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定： 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45o左右处； 纵向焊缝应错开，当管径小于600 mm时，错开的间距不得小于100 mm，当管径大于或等于600 mm时，错开的间距不得小于300 mm； 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100 mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50 mm； 环向焊缝距支架净距不应小于100 mm； 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200 mm； 管道任何位置不得有十字形焊缝。 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不大于3 mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2 倍，且不应小于200 mm。 管道上开孔应符合下列规定： 不得在干管的纵向、