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金属压力加工 铸造件展示 铸造件展示 在可以铸造的前提下，为什么要压力加工？ 优点： ⑴组织细化致密、力学性能提高； ⑵体积不变的材料转移成形，材料利用率高; ⑶生产率高，易机械化、自动化等。 ⑷可获得精度较高的零件或毛坯，可实现少无 切削加工。 在可以铸造的前提下，为什么要压力加工？ 缺点： ⑴不能加工脆性材料； ⑵难以加工形状特别复杂（特别是内腔）、体积特别大的制品； ⑶设备、模具投资费用大。 目 录 3.0 塑性变形基础 3.1 锻造 3.2 冲压 3.3 轧制和挤压 3.0 塑性变形基础 一、弹性变形 3.0 塑性变形基础 二、塑性变形 3.0 塑性变形基础 二、塑性变形 ㈠滑移和孪生 3.0 塑性变形基础 二、塑性变形 ㈡加工硬化 3.0 塑性变形基础 二、塑性变形 ㈡加工硬化原因 1、随变形量增加, 位错密度增加，由于位错之间的交互作用(堆积、缠结)，使变形抗力增加. 2. 随变形量增加，亚结构细化，空位密度增加 3. 几何硬化：由晶粒转动引起 3.0 塑性变形基础 二、塑性变形 ㈢回复、再结晶软化 温度升高 3.0 塑性变形基础 ㈢回复、再结晶软化 回复 再结晶 晶粒长大 3.0 塑性变形基础 ㈢回复、再结晶软化 动态再结晶 3.0 塑性变形基础 ㈢回复、再结晶软化 正常长大 异常长大 3.0 塑性变形基础 二、塑性变形 ㈣变形温度、速度 升高变形温度： I、位错、孪晶运动能力加快，变形抗力减小 II、再结晶晶粒长大速度加快，成品晶粒粗大 加快变形速度： I、位错、孪晶的速度跟不上变形速度，所以变形抗力增加 II、回复和再结晶的速度跟不上变形速度，容易开裂。 3.1 锻造 3.1 锻造 3.1 锻造 一、自由锻 自由：金属的四周没有约束，可以自由变形。 3.1 锻造 一、自由锻 自 由 锻 优 点 3.1 锻造 一、自由锻 自 由 锻 缺 点 3.1 锻造 一、自由锻 ㈠自由锻遭的基本工艺过程 设计图纸下料加热锻造冷却及热处理锻件清理 3.1 锻造 ㈠自由锻遭的基本工艺过程 设计图纸下料加热锻造冷却及热处理锻件清理 　锻前加热目的 　　加热金属，可以提高塑性，降低变形抗力，减小设备吨位，以利于金属的变形和获得良好的锻后组织。 3.1 锻造 ㈠自由锻遭的基本工艺过程 设计图纸下料加热锻造冷却及热处理锻件清理 外部缺陷：氧化、脱碳、裂纹。 内部缺陷：过热（晶粒粗大）、过烧（晶界烧毁）、裂纹。 定义：加热时，其表面和中心之间存在的温度差引起不均匀膨胀，这种由于温度不均而产生的内应力叫温度应力。 （加热不能过快） 温度应力 定义：具有相变的钢在加热过程中，表层首先发生相变，心部后发生相变并且相变前后组织的比容发生变化，这样引起的内应力叫组织应力。 （加热温度不能过高） 组织应力 　产生裂纹的原因： 3.1 锻造 ㈠自由锻遭的基本工艺过程 设计图纸下料加热锻造冷却及热处理锻件清理 始锻温度 锻前允许加热的最高温度 希望尽可能高一些，但以不产生过烧为限。为保险 起见取得低于固相线温度150～250℃。 3.1 锻造 ㈠自由锻遭的基本工艺过程 设计图纸下料加热锻造冷却及热处理锻件清理 终锻温度 终锻温度即是停止锻造的温度。 确定原则：希望低一些好，但以不锻裂和能得到所要求的金相组织为前提。 3.1 锻造 一、自由锻 ㈡自由锻造的工序 ⑴基本工序 指能够大幅度地改变坯料形状和尺寸的工序，是主要变形工序。如镦粗、拔长、冲孔、芯轴拔长、弯曲、错移、扭转、切割、芯轴扩孔等。 减小坯料高度、增加横截面积。破碎合金工具钢中的块状第二相，并使其分布。 3.1 锻造 旋转镦粗 3.1 锻造 一、自由锻 ㈡自由锻造的工序 ⑴基本工序 指能够大幅度地改变坯料形状和尺寸的工序，是主要变形工序。如镦粗、拔长、冲孔、芯轴拔长、弯曲、错移、扭转、切割、芯轴扩孔等。 长的镦粗，粗的拔长！就是这么任性！ 3.1 锻造 基本工序——拔长 3.1 锻造 基本工序——冲孔 3.1 锻造 基本工序 —— 弯曲 3.1 锻造 错移是将毛坯的一部分与另一部分错开一定距离而保持轴心平行的锻造工序。制造曲轴时常采用这种方法。 3.1 锻造 一、自由锻 ㈡自由锻造的工序 ⑵辅助工序 指在坯料进入基本工序前预先变形的工序。如钢锭倒棱和缩颈倒棱、预压钳把、阶梯轴分段压痕等。 ⑶修整工序 即后续工序。指用来精整锻件尺寸和形状使完全达到锻件图要求的工序。一般是在某一基本工序完成后进行。 3.1 锻造 二、模锻 把加热好的坯料放在固定于模锻设备上的模具内进行锻造的方法称为模锻。 3.