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胀管工艺规程 一、胀接管子的技术要求 1、胀接管子外表面不得有重皮、压扁、裂纹等表面缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕。如有横向刻横、麻点等缺陷时，缺陷深度不超过管子公称壁厚的10%。 胀接管子的端面倾斜度应不大于管子公称外径的1.5%,且最大不超过1mm 。 3、管板材料的硬度高于换热管材料硬度即可,当换热管硬度大于管板硬度时,应进行退火处理,一般管端退火长度应不小于100ｍｍ,且比管板厚度多至少15～30ｍｍ。 4、胀管前应对管端进行清理 碳钢管端外表面进行除锈磨光，磨光长度不小于50mm.除锈磨光后的表面不得有起皮，凹痕，裂纹和纵向沟槽等缺陷，磨光后的最小外径符合表1规定。管端内表面应无严重腐蚀和铁屑等杂物并清除毛刺。不锈钢管端应清除毛刺。 碳钢磨光后的管子应及时胀接，如不能则应妥善保管，防止再次生锈。如生锈应重新打磨，磨光后的最小外??符合表1规定。 表1 公称外 径193238455157最小外 径18.6531.3537.3544.3550.1956.13 胀接管孔的技术要求 1、用汽油等溶剂清洗管孔壁上的油污，再用细纱布打磨残留锈蚀，并去除管孔边缘毛刺，打磨后管孔壁的最大粗糙度不大于6.3。 2、清理后的管孔壁不得有纵向刻痕，个别管孔允许有一条螺旋形或环形刻槽，刻槽深度不超过0.5mm，宽度不得超过1mm,刻痕距管孔端部的距离不小于4mm。 3、管孔尺寸按GB151-1999 5.6.4规定。见表2、 表3。 4、如管孔直径超差，超差数值不得超过标准偏差值的50%。当管孔不大于500时，超差孔数不得超过总数的2%,且不超过5个。当管孔大于500时，超差孔数不得超过总数的1%,且不超过10个。对于超差管孔，在管板上作出明显标记。 5、管孔加工后，宜采用机械式挤光器挤光管孔，以提高管孔内壁表面硬度和减少粗糙度，以利于胀接。 I级管束 表2 换热管外径1416192532384557管孔直径14.2516.2519.2525.2532.3538.4045.4057.55允许偏差0~+0.150~+0.200~+0.25Ⅱ级管束 表2 换热管外径1416192532384557管孔直径14.4016.4019.4025.4032.5038.5045.5057.70允许偏差0~+0.150~+0.200~+0.300~+0.40三、胀管设备 电动式机械胀管机和相应胀管器具 液压胀管机和相应胀管器具 四、穿管 1、按照每个胀接面总数的10%，且不多于30根，不少于5根，随机测量管孔直径D，管端壁厚t，计算出D和t的算术平均值，并做好记录。 2、穿管时应超穿一定距离，以再次清理穿管留下来的污物，清理后退回正确位置。 3、对于管端伸出长度超差要求的管子，应用机械方法去除超长部分，并清除毛刺。 五、胀接技术要求 1、胀接工艺评定 1）工艺评定内容要求 略 2）有工艺评定的情况下，按工艺评定参数进行胀接。 2、没有评定支持的情况下 试胀 1）正是胀接之强应进行试胀，以检查胀管器的质量，管材的胀接性能和确定最佳胀管率。 2）试胀每胀接面10个管口，选用不同的胀管参数，测量实际胀接后的内直径，与计算出的理论胀管内径值比较，并做好记录。 3）试胀后对各个管口进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，然后选定外观质量好，且留有充分补胀余地的胀口胀管率值作为最佳胀管率，待正式胀接时使用。 3、胀接 1）根据试胀所确定的最佳胀管率或者工艺评定给出的胀管参数进行正式胀接。胀接过程严防油污，水以及灰尘渗入胀接面间。 2）胀接采用反阶式胀接顺序或者错列式胀接顺序。 3）胀接时每胀完15-20个管口，应对胀管器进行清洗，检查有无损伤，反之更换。 4、胀管率控制 ①强度胀：换热管材料为铜、铜合金及不锈钢时,胀管率一般控制在0?.5%～1?.2%范围内，超胀不得超过2.0%；换热管材料为10钢或20钢时,胀管率一般控制在0?7%～2.?1%范围内，超胀不得超过2.8%；换热管材料为黄铜时,胀管率一般控制在1%～1?.8%范围内，超胀不得超过2.5%。 ②贴胀：换热管材料为铜、铜合金及不锈钢时,胀管率一般控制在0.?2%～0.6%范围内，超胀不得超过1.0%；换热管材料为10钢或20钢时,胀管率一般控制在0.3%～1.0%范围内，超胀不得超过1