冲压模具设计材料.pptx

冲压模具课程设计;设计任务：;垫片冲裁的工艺方案的确定 该工件包括冲孔、落料两个基本工序，可以有以下三种方案： 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产； 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产； 方案三：冲孔—落料连续冲裁，采用级进模生产。 ;选择冲压设备 由以上的设计、计算，确定压力机的规格尺寸如下： 查表选取国产63 开式压力机 其最大装模高度为170 最小装模高度为130 模柄孔尺寸为直径30 ，深度为50 工作台尺寸左右为315 、前后200 ，厚度40 工作台孔尺寸：左右150 、前后70 、直径110 立柱间距离：150 倾斜角300 ;排样方案的确定 根据材料的合理利用情况，条料排样方法可以分为以下三种： （一）有废料排样：冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在搭边废料，冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。 （二）少废料排样：只在冲件与冲件之间或冲件与条料之间留有搭边值，因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凹模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率高，冲模结构简单。 （三）无废料排样：冲件与冲件之间或冲件与条料之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。冲件的质量较差，模具寿命较短，但材料利用率高。 ;根据零件形状两式件间按矩形取搭边值 =2.5mm，侧边取搭边值 =2.2 mm。 导料板间的距离为44 mm。 ;定位、送料方式的确定 定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置，以保证冲制出合格的零件。条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是在与条料方向垂直方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进成为送进导向；二是在送料方向的限位，控制条料一次送进的距离（步距）。 ;模具压力中心 模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。对于级进模以及轮廓形状复杂或多凸模的冲裁模，必须求出冲压力合力的作用点即压力中心。模具的压力中心应与模柄的轴线重合，否则会影响模具及压力机的精度和寿命。 一切对称冲裁件的压力中心，均位于其轮廓图形的几何中心点上。对于该工件，由工件形状可知压力中心位于圆心上。;模具外形尺寸 冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。因此，确定凸、凹模刃口尺寸应区分落料和冲孔工序，并遵循如下原则： 1．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。 3．不管落料还是冲孔，冲裁间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。 2．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。 ;导向方式的确定 采用导柱导套光滑的后侧圆柱导向型式 导向零件是用来保证上模相对于下模的正确运动。对生产批量较大、零件公差要求较高、寿命要求较长的模具，一般都采用导向装置。模具中应用最广泛的是导柱和导套。 ;凹模的设计 凹模厚度的确定：H=KB K ——为系数 B ——为凹模刃口的最大尺寸( ) 查表3.5选取系数 K=0.30 ;凸凹模的设计;它的内外圆均为刃口，凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为倒装结构时???内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。;凸模的设计;模具的总装图和工作过程;模具的闭合高度和压力机相关参数校核