铸造工艺学解决方案.ppt

铸造工艺学;铸造工艺学;基础部分;铸造工艺基本概念及铸件生产的基本流程;铸造工艺基本概念;铸造工艺基本概念;图2 形状不完备的球;图3 形状完备但取不出来的球体;图4 分型面;图5 分型面;图6 造型;图7 造型时分型面与 分模面平齐一致;图8 造型时分型面与 分模面平齐一致;图9 球形空腔;图10 在球形空腔上置浇道;图11 更平稳的浇注系统;图12 浇注系统的典型形式 1、浇口杯 2、直浇道 3、浇道窝 4、横浇道 5、集渣包 6、内浇道;奥占公式：;图13 无冒口系统时的铸件;图14 加入补缩源—冒口; 模数法设计冒口的基本方法是： 1）Mr=fMc Mr为冒口模数，Mc为铸件模数，f=1.0-1.2。 2）冒口要提供足够的补缩金属液：ε(Vc+Vr)+Ve=Vrη 3）一定的补缩通道角：可利用冷铁和其他工艺措施来造成合适的补缩通道角 ;紧固夹紧防止跑火等;定位销;大球的制造过程引出的基本铸造工艺概念;套筒工艺与大球工艺的差别——浇注位置、砂芯、外模样变化;a 垂直放置;图18 直接把砂芯用砂箱做出;单独砂块;单独砂块;基本铸造工艺概念;浇注位置和分型面的确定;作业;5、确定下面铸件的浇注位置和分型面;;浇注位置的确定;例1：铸件主要加工面或重要加工面，应尽量置于下部或垂直放置。;图 3-2-36; ;例2：能保证顺序凝固。例如，厚大部分在上部，或按一定次序厚大部分靠近冒口。;例3：铸件水平面积大的部分应尽量置于铸件下部。;;例4：避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验。;合箱时容易碰坏砂芯;分型面的确定;例1：加工基准面与大部分加工面在同一半型内，基准面不要在分型面上。 ;; 例2：分型面数量应尽量少。;例3：分型面尽量为平面，避免曲面，不得已用曲面，也尽可能改为折面。;;例4：不使砂箱过高。;多箱造型控 制砂箱高度;例5：受力件的分型面的选择不应消弱铸件结构强度。;例6：注意减轻铸件清理和机械加工量。;砂芯设计;本体设计的典型实例;砂芯本体设计的基本步骤;确定砂芯组合方式;例1：保证铸件内腔尺寸精度：铸件内腔尺寸较严的部分应当由同一半砂芯形成，避免为分盒面分割。;保证此处孔四 壁壁厚均匀： 将芯子分块。; 例2：保证操作方便：分割砂芯，但要防止金属钻入砂型分割面的缝隙，以防堵塞通气道。;例3：保证铸件壁厚均匀。;例4：应尽量减少砂芯数目，如将砂芯做出（砂胎，教材图3-3-4；吊砂，浅底锅。用活块代替，教材图3-3-5）；;;例5：填砂面应宽敞，烘干支撑面是平面。;例6：砂芯形状适应造型、制芯方法，组合芯，教材图3-3-7。;芯头设计;芯头组成;;;;图3-3-10中： α、α1、a、a1等;图3-3-9： s、s1、s2;3-3-10中： s、s1、s2;;芯头承压面积的核算;特殊定位芯头;砂箱制 作准备;;通用冒口设计—普通冒口设计;正圆柱或立方体冒口设计;VrVc;可以用体积作为冒口设计的准则吗？;设计冒口尺寸的准则—模数;设计冒口尺寸的第二条件—补缩量;设计冒口尺寸的第三条件—补缩通道角：决定冒口位置;模数法设计冒口的原理;二、模数法原理;—Mr=fMc 顶冒口：Mr=(1.2~1)Mc 侧冒口：Mc:Mn:Mr=1:1.1:1.2 内浇道通过冒口：Mc:Mn:Mr=1:(1~1.03):1.2 —冒口提供足够的金属液： ε(Vc+Vr)+Ve=Vr ·η ε：表3-5-4，表3-5-5，注意合金钢 εx； η：表3-5-6； —补缩通道角：可利用补贴和冷铁来造成 合适的补缩通道角。;;长杆（长板）、大圆环、立柱冒口的设计;环也类似！;补缩距离：水平补缩距离和垂直补缩距离！;;; 球铁件：表3-5-1 可锻铸铁：4~4.5δ(壁厚) 有色金属：见教材;;;真实铸件—复合体冒口设计;冒口设计的基本原则;加强冒口补缩的手段;补贴;;;冷铁;不加冷铁的补缩距离！与前加冷铁对比！;外冷铁之间距离为0.5~1倍于冷铁长度！;提高冒口自身补缩能力;大气压力冒口;保温、发热冒口;易割冒口;冒口设计步骤;铸钢45齿轮， 收缩率5%。试 设计其冒口 ;;冷铁设计计算;经验法;外冷铁模数计算法;有气隙外冷铁：As=A0+Ac2;M1的确定;内冷铁模数计算法（参考教材及文献）;浇注系统设计;浇注系统典型构造;浇注系统类型;按截面比分类;按内浇口位置分类;顶注式浇注系统;底注式浇注系统;中注式浇注系统;阶梯式浇注系统;缝隙式浇注系统;浇注系统设计计算;;奥赞公式;充填