铅泥提铟工艺及技术要点.docVIP

;铅泥提铟过程中 大大中小铅泥提铟过程中镉对环境的影响1：次氧化锌中锌的浸取 2：镉的流向 3：铟的浸出原理 4：铟的去杂原理 5：萃铟废水的综合利用 6：制铟过程对环境影响的综合分析 7：湘和化工厂镉污染事件的真正原因 1：次氧化锌中锌的浸取 投料时先放废水和尾水再加硫酸，启动搅拌和排气引风，然后才能进行投料。浸取：边投料边加浓硫酸，浸取终点PH值5.0，再加1包80％左右的氧化锌，把已络合的铟，吸附沉降，使化合液池的温度上升到70～80。投入原料的搭配比：控制Zn含量50％以上，注意原料的质量和原料中的杂物，结块物料必须砸碎使用，严禁块状物体入桶和直接桶口倒料，原料的杂物及时捡出，包装袋应倒干净，整理好，放在指定位置。 浸取过程中95％的锌，90％的镉，大部份的铁、锰被浸出进入溶液，残渣中主要为铅，大约含铅30%左右，铟、铋、锡等重金属氧化物不易被稀硫酸浸出，被残留在铅泥中。镉在次氧化锌中一般含量在2-3‰左右，大约占总量10％的镉残留在铅泥中，铅泥中含镉在0.1-0.2‰。铅泥中还含有5-8％的锌。 ??? 2：镉的流向 ??? ?一吨含锌50％的次氧化锌中含镉1-2kg，做成4-4.5m3的硫酸锌溶液（30Be），每个立方溶液中含Cd300-400g，即300mg/l，一般在置换除杂中除去,置换渣中一般含镉10％左右,生产一吨一水硫酸锌，产生的置换渣在10kg左右,湘和化工厂一年生产4000吨一水硫酸锌,产生的镉渣应在40吨左右。 ??? 大约有10％的镉被残留在铅泥中,由于铟需用浓硫酸浸出,因此,在浸铟过程中,镉在高酸的情况下被全部浸取出来,在浸铟过程中每吨铅泥能产生3m3左右的浸铟溶液,该溶液一般含铟300mg/l,含锌15-20g/l,含镉30-60mg/l。 3：铟的浸出原理 锌精矿中约85 %的铟留在锌焙砂中。也就是说,铟几乎全部以闪锌矿氧化过程中形成的不挥发性的三价铟氧化In2O3 形式转入锌焙砂中。焙砂的粒度愈细, 用浓度为90 ～ 100 g/ L 的H2 SO4 浸出铟的速度就愈高。此时在溶液中形成In2 (SO4 ) 3 ,其溶解度在75 时为85 g。但当温度降至25 时,从硫酸盐溶液中会析出九水硫酸铟In2 (SO4 ) 3 ·9H2O 。这就注定了铟的浸出需用浓硫酸浸出,浸取液终点含酸为20g/l。反应温度在75-85最佳。在浸铟过程中每吨铅泥能产生3m3左右的浸铟溶液,该溶液一般含铟300mg/l,含锌15-20g/l,含镉30-60mg/l。还含有一定量的铁、铋、锡等高价化合物,因此,需对该浸出溶液进行综合处理,才能应用于铟的萃取。 4：铟的去杂原理 铟的萃取剂为P204,该萃取剂是一种强酸性萃取剂,对金属离子的吸附有强选择性,能够全部吸附三价金属离子及部分吸附高价离子,因此,我们采用铁粉还原的办法使Fe3+转化为Fe2+,置换除铋,部分除锡。用加硫化物的办法沉淀Cd、Sn、Mn等杂质以减少对P204的干扰。因此,经净化处理后的溶液仅含Fe2+,In3+,微量的Cd、Sn、Mn等杂质。 5：萃铟废水的综合利用 萃铟废水中含锌15-20g/l,含镉10mg/l（在萃铟和硫化物沉淀过程中被处理掉了三分之二的镉）。含酸为20g/l。由于该该溶液中大部分有害金属都被清除掉,溶液中的主要元素为Zn2+、Fe2+、Mn、H+及微量金属元素,因此,全国几乎所以的硫酸锌的萃铟废水都被应用于浸取锌，无一例外,因为萃铟废水对硫酸锌溶液的有害杂质主要为铁、锰,但在硫酸锌行业对铁锰的控制指标不是很高,后工序去杂处理也容易,所以,在铟疯涨的年代,硫酸锌行业大量上马,这也是一个主要原因,但碳酸锌、活性氧化锌、电解锌等行业由于对铁锰要求相对要高得多,去杂成本成倍增长,所以其它行业萃铟废水的综合利用相对来说要困难得多。 6:制铟过程对环境影响的综合分析 制铟过程的废气主要表现在两个方面：浸取过程中产生的废气；置铟过程中产生的废气。 浸取过程中产生的废气的处理办法一般用酸雾吸收塔： 在酸雾净化方式上,我们采用溶液吸收法:废气通过抽风通道经F4-62-7A PP塑料离心风机吸入酸雾吸收塔吸收、净化。离心通风机风量大，风量19657CMH,全压919Pa,配套电机Y系列(IP44)封闭式三相异步电动机,型号: Y132M-4。额定功率: 7.5 kw,满载时的转速:1440 r/min。入口风管采用Ф500PVC管,管内风速达到27-28m/s,酸雾塔底部主体Ф1280*1800（锥高500），吸收段一、二均为Ф650*1300，上锥500,上部排风管Ф315*4000,主体总高度为:11000。吸收液釆用碱性溶液,吸收率达到99.5％以上,完全能够达到净化气体的目的。风道內流动速率快, 吸收效果好,不可能外泄。吸收后的废水全