DZKTDFMEA008蒸发器DFMEA模板.doc

项目名称 车型号 编制 王锋军 编制日期 总成/零部件名称 蒸发器 图号 审核 批准 主要参加人员 项目功能 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度数S 级别 潜在失效原因 频度数 O 现行设计控制方法 探测度数 D 风险顺序数 RPN 建议措施 责任目标完成时间 措施结果 采取措施 严重度数 频度 数 探测度数 R P N 值 蒸发器芯体 防锈层脱落、钣金件表面氧化锈蚀 蒸发器芯体冷煤泄漏,造成空调系统失效,无法制冷 5 防锈层偏薄、工艺不当 3 盐水测试 环境测试 3 45 改善制造工艺 旁通道连接处冷煤泄漏 6 芯体厚度不足 4 材料测试 3 72 改善制造工艺 材料设计不合理 3 震动耐久测试 环境测试 3 54 材料分析,选定材料 鳍片绉折过大或过小 冷风流量不足,制冷量不足 6 结构设计不当 4 模型流量匹配测试 3 72 设计时CAE模凝分析 芯体总成过小 冷风流量不足,制冷量不足, 降温慢，除霜除无效果差,无法提供车内充足之冷气, 驾乘不舒适 6 结构设计不当 4 模型流量匹配测试 3 72 设计时CAE模凝分析 蒸发器总成与鼓风机总成及暖风机总成之间配合不良 不能正常装车；影响产品可靠性；影响产品性能 6 螺丝孔位模具、检具、制具公差过大 4 修正模具精度,并做合配 3 72 做CAM分析数据变更,修改模具 蒸发器内有杂质、铝削、水分 芯体内的冷煤流动困难,造成系统液态转换成气态交换效率降低,以致影响制冷能力，导致车厢内,无法达到所需之温度 5 ` 组付工艺不良,零部件未保持整洁 2 依正确手顺作业 2 20 改善制造工艺 焊接工艺不良 5 测试调整 3 75 提高制造工艺水平 芯体接缝处黏着剂涂抹不均 蒸发器芯体冷煤泄漏,造成空调系统失效,无法制冷 6 人工操作疲劳造成漏涂,无法达到一致性 4 对作业方式做改善 3 72 改用机械臂方式处理 流阻偏大 蒸发器制冷性能下降，达不到顾客要求 7 制冷剂流道设计不合理，存在瓶颈现象 2 设计评审 DOE 2 28 无 制冷剂流动噪音大 增加了车内噪音，舒适性降低 5 冷凝器过冷度不够，通过膨胀阀闪发后的低温低压制冷剂所体中所含的气体过多，导致制冷剂流速过高，产生噪音 2 2 20 无 蒸发器结霜 压缩机不停启动，使用寿命降低。同时送风量明显减小，制冷性能明显下降，顾客不满意。 7 温度传感器探头的设计位置不合理 2 1 14 无 温度控制器与温度传感器不匹配，导致设计的温度控制点温度值过低 1 设计评审 1 7 无 蒸发器冷煤出入口塑料件 使用后产生脆化现象 蒸发器的冷媒泄漏,造成冷气失效,无法制冷 6 材料设计不合理 4 经测试选用正确材料做变更 3 72 分析的当时必须做设计分析,依据材料性能分析表比较 易腐蚀损坏 蒸发器的冷媒泄漏,造成冷气失效,无法制冷 6 材料设计不合理 4 经测试选用正确材料 3 72 分析的当时必须做设计分析,依据材料性能分析表比较 口径过大 与冷媒管路连接时造成安装困难 5 模具设计不良 4 做CAM分析数据变更,修改模具 3 60 利用3D数模转换成CAD、CAM数据作模具分析 口径过小 与冷媒管路连接时造成间隙过大,冷媒泄漏 6 模具设计不良 4 做CAM分析数据变更,修改模具 3 72 利用3D数模转换成CAD、CAM数据作模具分析 保护泡棉破损 产生噪音、蒸发器破坏造成冷媒泄漏 6 材料设计不合理或与前围距离过近 4 发泡材密度不足,选用适当密度发泡材 3 72 加强外协管理 蒸发器出口处之膨胀阀及其感温桶 制冷能力不足 降温效果达不到顾客要求，顾客不满意 7 膨胀阀容量选择过小 2 设计计算 设计评审 1 14 无 放置于蒸发器出口处的膨胀阀感温桶位置不当 引响冷煤空调系统冷煤交换量,致使冷度受引响 设计不当 利用实验室测试 用计算机模凝分析验证 蒸发器冷媒出入口处喇叭口 冲压不良变形 密封能力不足造成冷煤泄漏 6 模具设计不良 2 做CAM分析数据变更,修改模具 3 36 利用3D数模转换成CAD、CAM数据作模具分析 过大或过小 模具精度不够 2 做CAM分析数据变更,修改模具 3 36 利用3D数模转换成CAD、CAM数据作模具分析 蒸发器壳体 塑料件外表不