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改善车削精度措施的探讨 　　摘 要：随着现代科学技术的飞跃发展以及经济建设的不断深入，工业生产方式不再单一、枯燥，现在已经是包含了多种生产加工模态的复杂形态。车削加工作为机械加工中的常见工种，其加工方式也变得多种多样。然而，在进行车削加工的过程中，会由于一些客观因素的存在，导致加工出的零件精度不符合相关标准需求。因此，相关加工人员在加工零件的过程中，要注意车削加工的相关事项，为有效提高加工精度奠定坚实的基础。文章主要基于车削加工中常见的误差进行了详细的分析，并提出了相应的改善措施，希望可以为车削加工者提供一些帮助和启示，仅供参考。 　　关键词：车削加工；零件；精度；误差 　　前言 　　自工业革命以来，我国的工业技术格局有了明显的改变，同时工业技术也有了很大的发展，机械加工在很大程度上有了质的飞跃，有效地促进了工业的发展。车削加工是机械加工中的重要组成部分，主要是利用切削工具对原始材料的多余部分进行切除，从而使加工产品无论从尺寸上还是形状上都符合加工要求。但是在进行车削加工时，会由于外在因素的影响，而使加工精度出现一些误差，基于此，加工者就要采取相关措施改善加工精度，保障加工产品质量。零件的制造与质量是进行车削加工的前提基础，对产品的质量、加工效率，以及稳定性有着至关重要的影响，只有确保制造及装配质量合格，才能降低加工失误，提高产品加工的精度。在产品实际进行车削加工时，加工精度会受到很多因素的制约，要想改善车削精度，就要从多方面进行着手，以综合发展的眼光解决问题。 　　1 工件加工的误差及改善措施 　　1.1 工艺系统的几何误差 　　就一般情况而言，在产品加工的过程中，导致产品出现加工误差的原因有很多，其中工艺系统的几何误差是较为常见的，主要包括加工原理误差、刀具误差、夹具误差、测量误差，另外，如果工艺系统出现磨损现象，也可以导致工件加工精度产生误差，且属于几何误差范围内。 　　1.1.1 加工原理误差。所谓加工原理误差，主要是指在加工过程中，由于加工运动或者刀具轮廓而产生的误差。在实际生产时，如果一味地按照理论上的加工原理进行加工，会使得机床或者刀具结构更加复杂化，大大地提高了加工难度。同时，传动环节的增加也在一定程度上产生误差，从而降低工件加工的精度。 　　1.1.2 刀具误差。刀具是产品加工的基础条件，所以一旦刀具出现质量问题，就会影响产品的加工精度。此外，如果刀具在安装的过程中出现错误，也会影响到产品的加工形状，从而使得刀具尺寸的精度出现误差。因此，在进行加工的过程中，要注重对刀具的养护和更新，确保将加工误差缩小到一定范围内，保障加工精度。 　　1.1.3 夹具误差。夹具的组成原件有很多，只要其中一个原件发生变化或者出现磨损现象，就会使得工件的位置发生变化，从而给零件的加工过程带来负面影响，产生位置误差。基于此，要组织专业人员定期检查夹具的精度和磨损情况，对磨损现象严重的夹具及时给予维修和更换。 　　1.1.4 测量误差。产生测量误差的因素包括很多方面，其中较为主要的原因就是测量工具本身或者测量方法不正确。针对测量误差问题，可以通过选取合适有效的测量工具以及测量方法进行解决，并保障读数的精准性，以此减少测量误差。 　　1.2 工艺系统由于受力变形导致的误差 　　由于工艺系统是由很多部分组成的，在进行加工的过程中，工艺系统的组成原件会由于外力的原因产生变形，从而给零件的生产加工带来误差，而原件的变形程度又严重影响着工艺系统的稳定性以及刚性。因此，改善误差的措施可以从工艺系统的稳定性及刚性的角度来进行，通过适当调整工艺系统组件的方法提高其刚性。对于工艺系统的稳定性而言，相关加工人员可以在允许的范围内改变刀具的角度，以及科学合理的热处理方法等，以此减小变形程度，最终减少误差的产生。 　　1.3 工艺系统由于热变形导致的误差 　　众所周知，切削加工过程中会产生热量，并会在一定时间内传递给工件及其周围介质，进而导致工件受热变形。与此同时，加工时必然会产生摩擦力，而摩擦生热也会形成大量的热量而产生热变形。要想改善这一问题，就要在切削加工时，充分加入润滑液，旨在降温；保持局部加热或者空运转，以此保证工艺系统的热量平衡；需要注意的是，最好在恒温的条件下进行精密加工或者测量等操作，进而在极大程度上减少环境温度对加工精度的影响。 　　1.4 工件残余应力引起的误差 　　就一般情况而言，如果没有外力的作用，工件的残余应力主要来源于其内部的应力。残余应力是在不稳定状态下的一种相对平衡的趋势，且可以恢复到无应力状态，当应力消失之后，工件就会发生形变，从而给加工精度带来不利影响。减少残余应力的方式有很多，比如在设计工件结构时，首先要提出合理的设计方案，对于精度要求较高的工件在加工过程中要进行时效回火或者退火