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精益生产的特点 1、消除一切浪费 2、追求精益求精和不断改善 3、去掉一切不增值的岗位 精益生产追求的目标 7个“零”目标 三、工厂中常见的七大浪费 浪费 不良、修理的浪费 发生不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费及相关的浪费。 表现： 材料、人员工时的损失 额外修复选择追加检查 额外的检查预防人员 降价处理 出货延误，取消定单 信誉下降 搬运的浪费 搬运是不增加价值的工作，其损失分为放置／堆积／移动等动作的浪费。 表现： 物品移动所要的空间的浪费 时间的耗费 人力工具的占用 搬运浪费 也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位 等待的浪费 断料、作业不平衡、计划不当――无事可做 表现： 生产线品种的切换 每天的工作量变动大、工作量少时、无所事事 时常因制缺料而使设备闲置 因上流工序发生延误，导致下游无所事事 机器设备时常发生故障 生产红未能取得平衡 有劳逸不均的现象 材料虽齐，制造通知单或图纸未到。 动作浪费 生产现场作业不合理导致的时间浪费 两手空闲，无所事事 单手空闲 作业动作停止，因操作顺序不合理等原因导致停顿的浪费 动作太大，超过动作范围 左右手交换，因零件、工具等放置位置不合适，导致左右手交换的动作浪费 步行太多 转身角度太大 因零件、工具等位置不合适，导致使拿取、使用过程进行方向变 不了解作业技巧 重复、不必要的动作 精益生产所包含的具体内容 精益生产所包含的具体内容分为以下几个大块： 1、现场5S管理； 7、零库存； 2、设备的合理化布置； 8、产品开发与设计系统； 3、快速换模（SMED）； 9、现场IE以及作业研究； 4、全面生产维护（TPM）； 10、全面质量管理（TQM）； 5、柔性化生产； 11、全员参与精益生产。 6、拉动式一字流生产； 现场管理的概念说明 现场管理的基础——5S管理 现场管理的准则——日常管理 现场管理的流程——IE管理 现场管理的工具——设备管理 现场管理的保证——品质管理 现场管理的内涵——物料管理 现场管理的保障——安全管理 现场管理的流程——IE管理 评价动作经济性 计算标准工时 设计工艺过程 设计流水线 设计工艺流程图 实施现场生产性管理 进行工作现场信息交流 现场管理的保证——品质管理 选择品质管理工具 实施抽样检验 进行进料检验 进行制程控制 实施品管圈 实施无缺点计划 处理不良产品 实施PDCA循环 图2-2 正态分布曲线转化为控制图 图2-3 过程变化在控制图中的反映 普通原因和特殊原因的区别 ①在过程中，普通原因对质量变异影响的程度是非常微小的。②普通原因始终存在于过程之中，永远不可能完全将其消除。③普通原因对质量特性变异的方向具有随机性。即同一普通原因对质量特性值大（正向）和变小（负向）的影响是随机的（不确定的）。④对过程中的普通原因是难以控制的。目前在技术上还没有能力，在经济上还不值得消除正常因素在过程中的作用。 特殊原因相应具有的四个特点 ①在过程中，一旦有特殊原因起作用，对质量变异影响的程度是很大的。 ②特殊原因在过程中时有时无，并无确定的时间出现。 ③特殊原因对质量变异的方向是确定的，某一种特殊原因会造成质量特性值变大（正向），只要这一种特殊原因在过程中发生作用，必然会导致质量特性值变大（正向）。反之也是如此。 ④对特殊原因是可以采取措施加以控制的，如应用统计技术捕捉异常先削减，及时发现和消除异常因素的作用。 由普通原因造成的质量变异，称为正常质量波动。由特殊原因造成的质量变异，称为异常质量波动。所谓过程的质量控制就是将正常质量波动限制在一个合理的范围（幅度），而杜绝异常质量波动的发生。因此，只要正常质量波动处于保持住合理的幅度，