货场硬化技术标准.doc

道路硬化施工技术要点 一、级配碎石底基层施工(厚度17cm) 1、道路附近给排水管道完成施工,道路路基经检验压实度、回弹模量及路面横坡满足设计及验标要求后方可进行级配碎石施工。 2、道路路基填方压实度要求≥93%，每200m检测4处。路基回弹模量≥35MPa,每100m测4处。 3、填料前路基填方(A、B料或HEC改良土)表面应平整无杂物、积水。 4、级配碎石选用石质较好，无风化，无杂质的石料，采用预先筛分成几组不同粒径的碎石（如37.5～19mm,19～9.5mm,9.5～4.75mm的碎石）及4.75mm以下的石屑组配而成。石料压碎值≤30%，针片状颗粒的总含量≤20%，碎石中不含粘土块、植物等有害物质。 5、采用稳定土拌和设备拌和，不同粒级的碎石和石屑等细集料应隔离，分别堆放。细集料进行覆盖，防止雨淋。 6、高温天气，混合料运输时应予以覆盖，防止水分损失过多。 7、摊铺过程中人工对卸料产生离析的垫层料进行混合。 8、采用＞12T振动压路机碾压，先静压一遍，再用振动碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。压路机的碾压速度，前两遍采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2～2.5km/h。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6～8遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h，路面的两侧多压1～2遍。 8、摊铺作业末端未压实的垫层料可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。如果填料颜色较浅则说明含水量低，应人工补充洒水并混合后碾压。 9、级配碎石压实度应≥96%,压实度每100m检测3处。 10、弯沉值(设计要求)，每100m检测4处。 11、垫层碾压底基层外形尺寸允许偏差见下表 序号 检验项目 允许偏差 检验数量和方法 1 高程(mm) -5，-15 每200m 4点，水准仪 2 厚度(mm) +15，-20 每200m 2点，挖验 3 宽度(mm) 不小于设计值 每200m 4个断面,尺量 4 横坡度(%) ±0.3 每200m 4点，水准仪 5 平整度(mm) 12 每200m2处，3m直尺10尺 12、级配碎石填筑完成后应严格进行交通管制，严禁重车通过及车辆调头作业，防止垫层表面扰动破坏。 二、5%水泥稳定碎石基层施工(厚度20cm) 1、级配碎石垫层施工完成并达设计及验标要求方可进行水泥稳定碎石施工。 2、路缘石及排水沟施工完成后方可进行水泥稳定碎石填筑施工。 3、路缘石施工前首先在级配碎石表面路缘石中心两侧25cm范围内预铺8～10cm水泥稳定碎石，采用小型手扶式平板振捣机械振捣密实后在其顶部砌筑路缘石。 4、砌筑前砌块须提前浇水润湿。搬运时加设支垫，避免磕碰掉角。 5、路缘石采用1:3水泥砂浆砌筑，砌筑时设竖向灰缝，灰缝宽1cm砂浆饱满，砌筑整齐。砌筑时设拉线，严格控制路缘石走向及标高。 6、水泥稳定碎石填筑前，路缘石及水沟侧面弹设墨线，用以控制填筑面标高。 7、砌筑完成后及时覆盖草袋洒水养护。 6、水泥稳定碎石选用初凝时间3h以上和终凝时间较长的水泥。 8、自卸汽车运输水泥稳定碎石混合料表面需篷布覆盖，以防水分损失过多，影响压实质量。 9、水泥稳定碎石单层全宽摊铺，控制好摊铺速度，减少摊铺机停机待料的情况。 10、在摊铺机后面由专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带的铲除，并用新混合料填补、拌和均匀。 11、用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝做成横向接缝。整幅全宽无纵缝。 12、压路机在路面全宽内进行碾压。施工中从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过水泥终凝时间(3小时)。 13、碾压时先轻后重，先慢后快。直线段，由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽。 14、在规定的时间内碾压到要求的压实度，达到没有明显的轮迹。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h。以后采用2.0～2.5km/h。水泥稳定碎石基层压实度≥98%。 15、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开加适量水泥重新拌和碾压密实。 16、当天作业结束前，人工将末端混合料摊铺整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或风化料回填约3m长，其高度高出方木几厘米。将混合料碾压密实。 17、在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或风化料和方木除去，并将下承层(级配碎石垫层)顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 18、水泥稳定碎石基层碾压完成经检测合格后立即