56㎡烧结机可行建议书.docVIP

56㎡环形烧结机工程项目 可 行 建 议 书 翼城县晋通矿冶机械制造有限制造 前言（企业概况） 厂址位于： 海拔高度： 气温（最低—最高）： 四季主导风向： 地质状况： 项目遵守原则 2.1工艺布置结合现场实际情况，充分优化工艺方案，做到总体考虑，合理布局。在保证生产的前提下，尽量简化工艺，缩短流程，减少占地，节约投资。 2.2采用国内外成熟经验和先进适用技术，为提高经济效益创造条件。 2.3严格执行国家有关环保、安全、工业卫生和消防等规定。 项目范围 根据项目建设单位要求，从原料库到成品烧结矿仓或落地之间的工程。 项目规模和产品品种 设计一台56㎡烧结主机和烧结生产工艺全套设备，年产烧结矿35万吨。 原燃料供应 含铁原料：50万吨/年；燃料：4万吨/年；溶剂：7万吨/年（每年需要干料量）；高炉煤气;5000万m3（或发生炉煤气3500万m3）。 烧结工艺简介 6.1概述 工艺流程：本工艺采用小球烧结工艺。烧结所需的各种物矿、燃料、溶剂及其他添加剂，自料场运至配料库，再由抓斗起重机装入配料仓中，经仓下给料机和自动称量设备按一定的配比，均匀地铺落在配料主皮带上，经一、二次混合机后，由上料皮带运至烧结机上方的梭型布料器上布料成型，通过料床旋转向前运动。混合料在点火器前被热风预热后移动至点火器下，在抽风机负压的作用下，料层自上而下地被点燃。料床继续前行移出点火器，直至料床运行至机尾前完成物矿相变，通过液态粘连相形成的烧结矿，完成物矿的烧结过程。热矿经机尾预粗破器刺扎后由卸料器（犁）卸入单（双）辊破碎机破碎后经过热振筛一次分级，块矿落入带式冷却机，被机下鼓风冷却，出带式冷却机后的冷矿在振动筛上筛分整粒，最后被运到高炉矿槽或落地料场。 6.2主要工序组成 生石灰破碎、煤（焦）粉破碎、配料库、一次混合机、二次混合机、56㎡烧结机、60㎡带冷机、冷矿筛等。 6.2.1配料库 原料库（27×72m），作为烧结矿生产的储备料库，该库内设有7个料仓，矿粉、燃料由托料皮带加电子秤，溶剂由螺旋给料秤，按设定配比配料后由主配料皮带送至混料机。 6.2.2混料室（棚） 混料设φ2.2×10m混料机2台，将来料一混中加水至一定的湿度并充分混匀。在二混中将混合料造球并加热形成混合料。 6.2.3烧结 经梭式布料器将混合料沿旋转方向均匀地分布在烧结料床上，随料床前移，送入点火器，经热风预热后的混合料被燃烧的高温煤气加热点燃，点出火器，在抽风负压的作用下，随料床前进的同时向下燃烧，进行烧结，至机尾完成物理化学变化，形成烧结矿，热矿经破碎后落入带冷机。 6.2.4带冷机（室） 带冷机料床向前移动过程中，热矿被机下部鼓入的冷风强制冷却至常温后卸入1.5×3.5m冷矿筛，筛分整粒后进入下一生产环节。 6.2.5生石灰破碎（室） 经检验合格的大块生石灰经鄂破、锤式破碎和筛分至（3mm粒度）85%的石灰粉送入熔剂仓中，经秤量、给料和消化后参与配料。 6.2.6煤（焦）粉破碎（室） 经检验合格的煤（焦）粉经四辊破碎、筛分（粒度（3mm）85%）的燃料粉送入燃料仓中，经秤量、给料后参与配料。 6.3工艺流程 含铁原料仓（5个） 燃料仓（1个） 熔剂仓（1个） ↓ ↓ ↓ 托料皮带+皮带秤 托料皮带+皮带秤 螺旋给料秤 ↓ ↓ ↓ β=800 主配料皮带 ↓ 水→一次混合机φ2200×10000 ↓ 水蒸汽→二次混合机φ2200×10000 ↓ β=800 混合机皮带 ↓ 梭式布料机 ↓ 混合料仓 ↓ 皮带布料 ↓ （单辊布料器） ↓ 烟囱←（除尘器）←抽风机→56㎡抽风烧结机←点火器←煤气+助燃风机 （包括一、二次布料） ↓ （除尘器）→单辊破碎机φ1.5×2.4←冷却水 ↓ （布袋除尘）60平方米带冷机←鼓风机（3台） ↓ （布袋除尘）→冷矿筛1500×4500 ↓ 成品烧结矿皮带或高炉料仓 6.4项目特点 6.4.1 采用工艺流程： 根据国内同行业的成功经验，本次设计有热振筛系统，热烧结矿经筛分后直接卸入带冷机。减少扬尘，改善机尾的环境。 6.4.2 采用常用的筛分整粒工艺： 在带冷机后设一台双辊破一台，冷振动筛一台，对冷矿进行筛分，简单、实用、高效，厂（房）布置结构紧凑，有利于生产、维修，节省投资。 6.4.3 采用60㎡带式冷却机： 此设备运行可靠，故障率很低，维修量小。 6.4.4 采用低温点火技术。 用高炉（或发生炉）煤气低温点火，提高料层透气性，实现厚料层烧结，同时降低燃料消耗。 6.4.5 采用热风烧结技术： 将带冷一段的废气*（约350℃）利用压差引