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起重机械公司现场服务安全管理 　　摘 要：对于比较大型的起重机械实施安全方面的管理就是一项系列性的程序，其主要内容有：机械方面的维护、相关操作者的培训等。对于机械应用的整体流程中所有步骤均进行强化管理，才可以尽量地降低或者是完全避免出现各类事故的现象。另外，以此为基础，如果能再加上工程施工的上级领导给予高度关注和强力支持，那么就可以更加深入地从根本上去强化工程安全的统一管理。首先要保障大型起重机械的制造厂家在商品质量上的高标准，再有专业化的操作者，以及对安全生产具有高度重视的管理领导层，大家一起努力并真抓实干，根据我国的相关规定实施标准化运行，那么才可以让这些大型机械具有更加安全地生产与应用。 　　关键词：起重机械；现场服务；安全管理 　　中图分类号：TU85 文献标识码：A 　　1.桥式起重机事故的案例分析 　　1.1 事故简介 　　时间是在2015年5月20日，在某个船舶制造企业的码头上，一台型号为QD250的大型桥式起重设备在对型号为YB302#7S50MC-C8的柴油机实施起吊工作，当把这个柴油机吊起大概1.5m的时候，用于起吊的主要钢丝绳陡然崩断，造成了坠落的重物将下方的两名工作人员当场砸死以及一名相关工作人员受伤，坠落的柴油机也出现了一些部件损坏的严重事故。 　　1.2 资料审查情况 　　这个大型桥式起重设备是由我国的某个重型机械生产公司进行生产与安设的，此种类型设备规定起重的重量是250t/10t，其横跨长度有27.5m，设定的工作等级是A5，这个设备是在2008年的3月制成出厂，在同年的5月15日正式实施安设，对安设过程实施监测的是当地相关部门，并且是在2010年的10月12日实施了首次定期检测，而接下来的一次检测应该是两年后的同一日期。但是，起重机械的使用单位并未根据这些规定去实施定期的相关检测，属于超期性质的应用。 　　另外，对于这个起重设备的相关资料、载荷性能以及被悬吊柴油机的相关资料实施全方位的查验得出，所有的检查项目全都符合相应的设计规范。 　　1.3 事故原因分析 　　为找寻造成事故的根本因素，从而针对下列几部分实施了相关资料的检查、取证以及技术检测等。 　　1.3.1 发生事故时的荷载情况 　　发生事故时被悬吊的柴油机总重量为242.7t。这些年以来，这个起重设备实施吊运的器件均没有出现超载的现象。 　　1.3.2 对于损坏的滑轮进行有关检测 　　对于事故中造成的损坏滑轮实施全方位地检测，并且各项检测结果均是符合相关要求的。 　　在对于事故中损坏滑轮的轮缘磨损程度实施检测的时候，得出这个滑轮的轮缘损耗程度是10.90-7.93=2.97mm，如果用百分比去显示的话，也就是约占初始厚度的27.25%，也就是说大于了20%的初始厚度。 　　1.3.3 对于起重设备的应用不符合有关法律的规定 　　其一，此起重设备未依照规定实施相应的检测。根据我国的相关规定，像这样的桥式起重设备必须是每隔两年进行一次检测。但是这个桥式起重设备在应用过程中并未进行按时的报检和检测，属于超期限的违规操作。 　　其二，此次事故中的相关操作存在着违反规定的工作。其违反的规定有：在GB 6067.1-2010《起重机械安全规程第1部分：总则》中规定对于悬停的荷载下方不允许有人员通过和滞留；在GB/T 18453-2001《起重机维护手册第1部分：总则》中规定了如果有人员停留于悬吊物件下方的时候，需要在合适的位置用支撑柱或者是垫块的方式予以防护。 　　而这个起重设备在出现事故的应用中并未采用相关的规定要求，因此是违章的工作和运行。 　　2.桥式起重设备现场服务的安全管理措施 　　2.1 设备方面 　　2.1.1 车轮和轨道出现问题 　　起重设备在使用中，其车轮和轨道出现最多的问题就是车轮出现啃轨现象和小车出现不等高以及打滑的现象。前一种现象的形成是有很多因素的，并且其形式也是各不相同的，比较轻的时候会缩短起重设备的使用寿命，非常严重的时候就可能出现大的事故，因此说相关的管理者应该对此现象给予充分地重视。啃道形成的关键性因素为设备安设时存在误差、不均衡的摩擦和各种原因的大车传动体系制动不统一。通常，起重设备的车轮与轨道之间的距离是有相应要求的，多为30mm～40mm，若不按照要求进行安设则很易导致不均衡的摩擦出现，最终会因制动方面的不统一而损坏设备。所以说，对于这些设备的安设与维护必须让相关资质机构来实施，并进行相关的后期检测。另外，如果小车出现车轮不等高的时候也容易导致起重设备发生问题。在使用设备的时候，若出现某个车轮的悬空或承压过小的时候就可能导致“三条腿”的情况发生，而此现象的形成多是因为安设时出现的误差太大以及小车自重分布不均衡。起重设备在检测的时候一定要非常仔细地进行，