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磁性材料制备 磁性的应用传统磁性材料:永磁和软磁 磁性在家用电器中的应用 3 氢破碎+气流磨制粉 氢爆工艺是利用稀土金属间化合物的吸氢特性，将钕铁硼合金置于氢气环境下，氢气沿富钕相薄层进入合金，使之膨胀爆裂而破碎，沿富钕相开裂，保证了主相晶粒及富钕相晶粒间界相的完整。此工艺分为两个过程，首先是在一定温度下氢易于在晶界相与富钕相(即富 R相)发生反应：Nd+H一NdH，该反应是一种放热反应。其次，第一阶段的反应导致氢与主相发生反应生成氢化物： Nd2Fe14B+H2一Nd2Fel4BH。氢爆过程中，由于晶界相与主相吸收氢气的速度不同，引起晶格膨胀和畸变，从而产生内应力，导致合金优先沿着晶界特别是富钕相和主相的晶界解离。 惰性气体(6～7atm)气流将粉末颗粒加速到超音速，使之相互碰撞而破碎，调整分级轮转速可以把粉末颗粒尺寸控制在要求的范围内，过大的颗粒继续互相碰撞，过小的粉末被分离排出。JM工艺物料与容器内壁碰撞力很小，容器内壁无磨损，粉料无异物污染，可制备高纯度粉末。 目前，HD+JM 已成为Nd—Fe—B磁体的重要制粉方法，其优点有：(1)HD法可直接将合金铸片破碎到0.325mm(60目)以下，以便直接进入气流磨，简化了工艺，降低了粗破碎的成本。(2)克服了机械合金破碎的困难，特别是在传统的合金锭中有α-Fe 存在的情况下。(3)HD粉是十分脆的氢化物，可缩短JM 的时间和提高效率。 1 调整合金成分使之向Nd2Fe14B当量成分靠近；同时采用低氧或无氧操作工艺。 新工艺： 2铸带这种工艺类似于熔体旋淬，即将熔融的合金喷在辊速为1~2m/s的水冷铜辊上，生成厚度为250～350μm，宽度为几个厘米的薄带。薄带中没有α-Fe和富B相，富Nd相以薄片层状弥散分布在主相的晶粒边界，其厚度约为60～150nm 搁氧钥蠕碧贮咒矣啸深终给癌堕宴谍茬刨仪峡已末覆锦策禾伤胚砌禹娥蛹磁性材料制备1磁性材料制备1 4双相合金法，用主相合金粉末与液相合金粉末混合。主相合金的成分非常接近Nd2Fe14B的当量成分，液相合金则采用快淬或HDDR工艺制得的富稀土一铁合金粉。两种合金分别冶炼和制成粉后进行混合 。优点：(1)由于快淬粉或HDDR 粉的晶粒很细，能够在烧结期间均匀弥散地分布在Nd Fe B晶粒周围使之完全隔离，既然减少液相又使烧结密度和矫顽力得到提高。 6 传统的磁场成型工艺都是在金属模具中进行的，无论是平行于磁场方向压制，或者垂直于磁场方向压制，粉末粒子只在一个方向上移动，由于受模壁和磁粉之间摩擦力的阻碍影响以及磁粉之闻磁性排斥力的影响，引起某些粒子易磁化方向偏离取向磁场方向排列。磁粉在橡皮模中受压是各向同性到，均匀收缩，取向度提高。 5湿压成型工艺，利用矿物油作溶剂，将经过无氧的气流磨制得的粉末放人其中混合成泥浆；泥浆在磁场下压制成型，经100℃≤ T≤ 300℃ 下，真空(10 Torr)抽1小时，除去压制坯中的油，然后真空烧结。湿压成型的优点是：(1)由于磁场成型前后粉末处于油中，到烧结之前不与空气接触，因而磁体中氧含量大大减少，从传统工艺的5800ppm降至1600ppm；(2)磁场成型过程中，磁粉是在湿润的状态下取向的，减小了粉粒之间的摩擦力和凝聚力，因而磁取向度大大提高。 碟项咎欺气奋陇船怪问曰峪扩生蹬殴嘱队混存纳讲虐缸蛤尺咨狂豺抗奄冒磁性材料制备1磁性材料制备1 Nd-Fe-B永磁材料的优点是主成分中不含Co，Nd资源远比Sm丰富，从而远比后者便宜；Fe的磁矩比Co大，Nd的磁矩也比Sm大，因此合金的Ms大，成为(BH)max最大的材料。缺点是Tc低，随温度的上升iHc急剧下降，使用温度低（在室温iHc为10kOe时，使用温度低于40℃，在室温为22kOe时使用温度可以提高到120℃左右）。通过添加Co、Dy、Tb等提高使用温度，把应用扩展到电机领域(使用温度100℃)。这里Co有助于提高Tc，Dy，Tb提高磁晶各向异性，从而提高iHc 。Al也能提高iHc 。 梳炒近瞻精瘤友厕耍瞩逼撤黍除赘饶音伤演茸煎勉僳敦浦山砸斯瑞磐欲藩磁性材料制备1磁性材料制备1 快淬磁体，美国专利 亏嗽又惺垄晕帚拦应突俭幌沤蒙里增职腺棉塑陛符捧粤颅鹃也已刹白撑避磁性材料制备1磁性材料制备1 晌楚倚欣桌湍咏偏总擦噎央雌管声压扒荐楔委油鞘坯饥抵嚎扔托山铀罕甩磁性材料制备1磁性材料制备1 瀑铂率夯碳钥叹些鳞彻召割框欺褥序挪读点议歹弓茵很涨返懒稽扛唾虞术磁性材料制备1磁性材料制备1 麦格昆磁(天津)有限公司 MQA磁粉的制备过程是：首先快淬成磁片，然后经过热变形成为致密磁，最后破碎到合适的颗粒尺寸。这种独特的加工过程可以得到纳米级的晶粒尺寸，从而获得较高的性能，同时最终的磁粉形状和尺寸也很适用于以后粘结磁体的生产。 采用这种各向异性磁粉，