风险分级管控.doc

汽车制造企业安全风险分级管控体系建设实施指南 （试用版） 目 录 1. 适用范围 4 2. 编制依据 4 3. 术语和定义 4 3.1 区域网格化管理 4 3.2 风险点 4 3.3 危险源 5 3.4 风险 5 3.5 风险评估/评价 5 3.6 风险分级 5 3.7 风险管控 5 3.8 重大风险 5 3.9 重大危险源 5 3.10 危险源辨识 6 3.11 常规作业 6 3.12 信息多样化 6 4. 总体要求、目标与原则 6 5. 职责分工 6 5.1 安全管理部门 6 5.2 工会组织（或员工代表） 7 5.3 各部门 7 6. 工作程序 7 6.1 风险点的识别 7 6.2 危险源辨识活动的组织 8 6.3 辨识危险源 9 6.4 风险评价方法 10 6.5 风险分级 11 6.6 风险评估方法 11 6.7 风险控制措施策划 13 6.8 风险控制策划的信息多样化： 13 6.9 实施风险控制措施 13 6.10 培训 14 6.11 变更管理 14 6.12 风险分级管控考核方法 15 6.13 危险源识别及分级管控记录使用要求 16 适用范围 本实施指南适用于汽车制造企业的风险识别、评价、分级、管控。 编制依据 GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系 要求》,GB/T28002-2011《职业健康安全管理体系 实施指南》,GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》，《机械行业较大危险因素辨识与防范指导手册》 格式存在问题：应按照GB/T1.1-2009要求执行。增加类似TS16949的行业安全标准。所有规范性文件，应有明确标准号和文件号。 术语和定义 所有定义均应按照GB/T1.1-2009或细则要求执行，加注英文。另外可以根据本指南的需要或行业特殊情况增加新的术语和定义。 区域网格化管理（） 区域网格化管理是将物理区域层层分解划分，确保“谁使用，谁管理”，“管生产必须管安全”，“安全管理人人有责”得到落实，避免出现“无人管理”的死角盲区。 区域网格化划分可以采用工厂划分到车间，车间划分到工段班组，工段班组划分到生产员工的四级网格化划分法，做到物理区域全覆盖。 风险点 风险点是指伴随较大风险的部位、设施、场所、区域等的物理实体、作业环境或空间。风险点可能包含多种危险源，对风险点进行危险源辨识、风险评价和采取控制措施也是企业风险分级管控的核心。 如涂装车间的储调漆间、总装车间的油罐区、公用动力的锅炉房、铸造车间的熔化/浇铸区域等。 危险源 可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。 风险 发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。 风险评估/评价 对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。 风险分级 采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。 风险管控 根据风险评估结果及经营运行情况等，制定并落实风险控制措施。 重大风险 是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。 重大危险源 是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。 危险源辨识 风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。 常规作业 岗位操作中，为完成操作目的，而在操作循环中的作业活动。在生产岗位操作中，通常是指写在标准化作业单中的活动。 信息多样化 为使得危险源辨识的过程和结果具备充分性、适宜性和有效性，而需要多人参与，多个层级参与或者多个专业参与提供信息的方法。 总体要求、目标与原则 本章应当分出4.1、4.2、4.3对总体要求、目标、原则分章节说明。并对语言措辞进行完善。 全员参与，分级负责，持续辨识危险源，评价其风险程度，制定有效的控制措施，并在职业健康安全管理中贯穿应用，持续改进企业职业健康安全管理，提升职业健康安全管理绩效。 职责分工 本节内容中应当突出体现公司主要负责人、安全负责人及其他高管层的职责要求，不能仅局限于管理或执行部门。 安全管理部门 负责组织建立危险源辨识、风险评价和风险控制策划方法； 支持各部门实施危险源辨识培训； 监督检查危险源辨识活动过程和在日常检查中抽查危险源辨识、风险评价和风险控制策划清单，针对发现的问题提供技术指导； 工会组织（或员工代表） 监督检查部门危险源辨识活动过程； 审核危险源辨识、风险评价和风险控制策划清单。 各部门 负责本部门及职能范围内的危险源活动的组织实施；