第三节内孔表面的加工.pptVIP

题目 加黑宋体28号 内容 宋体24号 第一节 金属切削的基础知识 第二节 外圆表面的加工 第三节 内孔表面的加工 第四节 平面加工 第五节 沟槽和特形面的加工 第六节 螺纹加工 第七节 齿轮表面的加工 第一章 机械加工原理及方法 学习要求 掌握各种车床的功用、结构及布局，车床的传动系统及主要零部件和结构特点，了解切削运动，切削用量，加工表面及其成形方法以及机床型号表示方法。 理解各种工件表面的加工方法和原理，理解精度等级标准公差及基本偏差的方法；工件材料加工性，刀具材料、刀具几何参数及切削用量的选择方法。 掌握机械加工基础知识，工件表面的形成方法，车刀结构及刀具几何参数，金属切削的基本规律，切削条件的合理选用，掌握刀具磨损及刀具寿命的有关规律，掌握切削力的形成，分解及影响因素，掌握切削热的来源。掌握车削、磨削、铣削、刨削和拉削工艺特点和适用范围。 第一章 金属切削的基础知识 第三节 内孔表面的加工 一、钻孔、扩孔和铰孔 1、钻孔　 钻孔是利用钻头在实体材料上加工内孔的工艺方法。　 特点：属于粗加工，精度可达IT13～IT11，Ra50～12.5μm。钻削时，由于刀具刚性差，钻头容易引偏，排屑和散热都较差，生产率低。　 刀具：麻花钻。　 机床：常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床，也可在车床、铣床、镗床上钻孔。　 钻孔时的切削力主要是作用在钻头轴向的进给力Ff?和钻削转矩M。 第三节 内表孔面的加工 钻孔方式： 　 ① 工件旋转，刀具进给（如在车床上钻孔），加工中如刀具引偏，会造成工件孔径扩大。　 ② 工件不动，刀具既旋转又进给（如在钻床上钻孔），加工中如刀具引偏，会造成工件孔轴线弯曲。 第三节 内孔表面的加工 麻花钻的组成① 柄部 ：?② 颈部 ?③ 工作部分： 第三节 内孔表面的加工 2、扩孔 　 扩孔是用扩孔钻在已钻出、铸出、锻出或冲出的孔进行加工的方法。　 特点：相当于半精加工，精度可达IT10，Ra 6.3～3.2μm。扩孔可以修正孔轴线的歪斜，生产率高。 第三节 内孔表面的加工 ① 整体式；?② 镶齿套式 ；?③ 硬质合金可转位式 。 第三节 内孔表面的加工 3、铰孔 　 特点：铰孔一般作为未淬硬小孔的精加工方法。精度可达精度可达IT8～IT6，Ra1.6～0.4μm。手铰和机铰两种。机铰时，铰刀与机床采用浮动连接。铰孔只能提高孔本身的尺寸精度及形状精度，但不能校正孔的位置精度。注意：钻孔、扩孔和铰孔是加工小孔常用的方法。 第三节 内孔表面的加工 铰刀特点 ：刀齿多、刀槽浅、刚度好、定尺寸（一把刀加工一种孔）；精度：H7、H8、H9 。 第三节 内孔表面的加工 二、镗孔 镗孔是在工件已有的孔上进行扩大孔径的加工方法。　 特点：镗孔可分为粗镗（IT13～IT11，Ra50 ～12.5μm）、半精镗（IT10～IT9，Ra6.3～3.2?μm）和精镗（IT8～IT6，Ra1.6～0.8μm）。镗孔除了能提高尺寸精度和表面质量外，还可以修正孔的轴线的弯曲误差，且较容易保证各孔的孔距精度和位置精度。　 镗孔方式有主轴进给、工作台进给两种，当工件较大、孔较短时采用主轴进给，反之则采用工作台进给。 第三节 内表孔面的加工 镗刀 （1）单刃镗刀 ① 车床用：即内孔车刀 ② 镗床用：镗杆+刀头(一般——较难调刀；微调镗刀——有刻度，较易调整)。 第三节 内孔表面的加工 （2）双刃镗刀 ① 固定镗刀块 ≈ 没有横刃的钻头 ② 浮动镗刀块 ≈ 只有两条刀刃的铰刀——不修正位置误差。 第三节 内孔表面的加工 三、拉孔 特点：属于的孔的精加工方法。在拉床上进行。精度可达IT8～IT7，Ra0.8～0.4μm。加工时以孔本身定位，不能修正孔的轴线歪斜。生产率高，但刀具复杂。 第三节内孔表面的加工（四磨孔与孔的精密加工) 四、磨孔与孔的精密加工 1 磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7，Ra1.6～0.4?μm。 磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。与外圆磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨孔是主要的加工方法。