塑料成形工艺与模具设计5-2解析.ppt

5-2 粗糙度的产生及降低措施 一、切削中粗糙度的产生及降低措施 二、磨削中粗糙度的产生及降低措施 三、精加工法降低表面粗糙度 一、切削中粗糙度的产生及降低措施 一、切削中粗糙度的产生及降低措施 一、切削中粗糙度的产生及降低措施 一、切削中粗糙度的产生及降低措施 一、切削中粗糙度的产生及降低措施 一、切削中粗糙度的产生及降低措施 一、切削中粗糙度的产生及降低措施 一、切削中粗糙度的产生及降低措施 1、切削用量的影响 （1）进给量f的影响 当：f0.15mm时 f ↑ →Rz ↑ f0.15mm时 f ↑ →Rz ↗ f0.02mm时 f ↑ →Rz → （2）切削深度ap的影响 一般切削深度ap对于粗糙度影响不大，但太小时，有可能吃不住刀，摩擦严重。 一、切削中粗糙度的产生及降低措施 （3）切削速度的影响 加工脆性材料时，切削速度对于粗糙度影响不大 加工塑性材料时，积屑瘤对粗糙度影响很大。 一、切削中粗糙度的产生及降低措施 一、切削中粗糙度的产生及降低措施 2、工件材质的影响 工件材质韧性、塑性增大，Ra增大 工件材质晶粒越均匀，颗粒越细小，Ra减小 3、刀具材料的影响 刀具越硬，越耐磨，加工Ra越低 硬质合金刀具加工后的Ra 高速钢加工后的Ra 一、切削中粗糙度的产生及降低措施 金刚石刀具的性能： 二、磨削中粗糙度的产生及降低措施 二、磨削中粗糙度的产生及降低措施 磨削表面由砂轮上大量的磨粒刻划出的无数极细的沟槽所形成。单位面积上刻痕越多，刻痕的等高性越好，则粗糙度值越小。 砂轮上的磨粒因几何角度，位置不同起三种不同的作用 锋利、位置靠前的起切削作用 较锋利、位置较靠前的起刻划作用 较钝、位置靠后的起抛光作用 磨削表面粗糙度与砂轮的磨粒与修正、工件材质、磨削用量有关 二、磨削中粗糙度的产生及降低措施 二、磨削中粗糙度的产生及降低措施 2、磨削用量 砂轮速度v砂↑ →表面粗糙度Ra ↓ 二、磨削中粗糙度的产生及降低措施 工件速度v工↑ →表面粗糙度Ra ↑ 二、磨削中粗糙度的产生及降低措施 砂轮相对于工件的进给量f↑ →表面粗糙度Ra↑ 二、磨削中粗糙度的产生及降低措施 磨削深度ap↑ →表面粗糙度Ra↑ 二、磨削中粗糙度的产生及降低措施 根据上述实验关系，可以得到经验公式： 二、磨削中粗糙度的产生及降低措施 三、精加工法降低表面粗糙度 三、精加工法降低表面粗糙度 三、精加工法降低表面粗糙度 三、精加工法降低表面粗糙度 三、精加工法降低表面粗糙度 2、切削过程：可分为四个阶段 （1）强烈切削阶段：少数波峰上压强很大，切削作用剧烈。 （2）正常切削阶段：接触面积增大，接触压强减小，切削作用减弱。 （3）微弱切削阶段：接触面积进一步增大，接触压强进一步减小，磨条起抛光作用。 （4）停止切削阶段：工件被研平，接触压强很小，磨条与工件之间形成油膜，切削停止。 三、精加工法降低表面粗糙度 三、精加工法降低表面粗糙度 1、研磨特点： （1）研具较软，以铸铁、塑料、硬木制成。 （2）磨料中混有化学物质，机械与化学作用同时进行，磨粒运动轨迹复杂，保证均匀性。 （3）加工表面质量高。 2、研具：磨具应软硬适当,组织均匀。 粗研采用铜、铝，精研采用铸铁。 三、精加工法降低表面粗糙度 三、精加工法降低表面粗糙度 三、精加工法降低表面粗糙度 3、研磨剂：研磨剂为磨料与油脂的混合剂。 磨料种类：金刚石微粉,碳化硅,氧化铝等。 油脂起调和磨料.化学腐蚀作用。 油脂种类：油酸,凡士林,变压汽油。 4、研磨参数 （1）磨料粒度：粒度↑，则粗糙度↑ ，效率↑。 （2）研磨速度：一般研磨速度0.5m/s，精研速度0.16m/s。 （3）研磨余量：手工研磨余量10μm，机械研磨余量15μm。 （4）研磨压强：粗研0.1-0.3MPa，精研0.01-0.1MPa 。 三、精加工法降低表面粗糙度 三、精加工法降低表面粗糙度 三、精加工法降低表面粗糙度 手工研磨内圆 手工研磨平面 珩磨 利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩磨工具同时做相对旋转和直线往复运动，油石弹性压在工件表面上,切除工件极小余量地一种精密加工方法。Ra=0.025-0.2μm，生产效率高。 加工对象：圆柱孔 珩磨余量：0.02～0.15mm 珩磨孔径范围：15～500mm，孔深径比可达10以上 * * 几何因素 切削刃与工件相对运动轨迹所形成的表面粗糙度 物理因素 与工件材料性质及切削机理有关的因素 振动因素 与机床自身的振动相关 车刀切削部分的结构要素 基面内测量： 主偏角κr 主剖面内度量： 前角γo?? 后角αo