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第一章 工厂中常见的不良现象 1 员工 1.1仪容不整，有损形象，影响塑造良好的工作气氛。 1.2缺乏一致性，不易塑造团队精神。 1.3形象懒散，影响整体士气。 1.4不易识别管理。 2 设备 2.1设备放置不合理 设备放置不合理会导致以下几种不良结果： 2.1.1半成品数量增大。 2.1.2增加搬运距离。 2.1.3无效作业增多。 2.2设备保养不当 设备保养不当会导致以下几种不良结果： 2.2.1不干净的设备会影响员工的工作情绪。 2.2.2对设备不讲究，对产品的品质也不讲究。 2.2.3对设备保养不当，使设备容易发生故障，影响使用寿命及精度，进而影响设备使用效率，并使产品品质无法提高。 2.2.4设备发生故障次数多，会增加设备的修理费用。 2.3工装、夹具、量具放置不当 2.3.1增加寻找时间。 2.3.2增加人员走动，工作场所秩序紊乱。 2.3.3易损坏、丢失。 3 材料（原材料、半成品、成品、待处理品、不合格品等） 3.1容易混料。 3.2增加寻找时间。 3.3易造成“堆积”、“呆料”、“滞料”。 3.4增加人员走动时间。 4 工作场所 4.1通道不明确或被占用 4.1.1作业不流畅。 4.1.2增加搬运时间。 4.1.3容易发生安全事故。 4.2工作场所脏、乱、差 4.2.1影响企业形象。 4.2.2影响士气。 4.2.3影响品质。 4.2.4容易发生安全事故。 5 不良现象造成的浪费 5.1资金浪费。 5.2形象浪费。 5.3人员浪费。 5.4士气浪费。 5.5场所浪费。 5.6效率浪费。 5.7品质浪费。 5.8成本浪费。 第二章 5S的概念及意义 1 5S的概念 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHISUKE）的简称。 2 5S的目标 就是为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。 3 5S的作用和意义 3.1提升企业形象 3.1.1干净整洁的工作环境，会使顾客产生信赖感。 3.1.2有信心欢迎客户、合作者、政府、社会团体来观摩，会成为学习的榜样。 3.2提升员工的归属感 3.2.1人人变成有素养的员工。 3.2.2员工有成就感、满足感。 3.2.3易使员工产生改善的意愿。 3.3减少浪费 会减少资金、形象、人员、士气、场所、效率、品质、成本方面的浪费。 3.4安全保障 3.4.1各种区域清晰明了。 3.4.2通道明确、畅通。 3.4.3不会到处随意摆放物品。 3.5效率提升 3.5.1一目了然的工作场所。 3.5.2好的工作气氛。 3.5.3有素养的工作团队。 3.5.4物品摆放有序。 4 整理 整理：就是将工作场所中的所有物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的彻底清除。 4.1生产过程整理不善的现象 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返工品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工装、夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得零乱。 4.2不善整理是一种浪费 4.2.1使宽敞的工作场所愈变愈小。 4.2.2工具箱、橱柜被不要的杂物占据而减少其使用价值。 4.2.3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 4.2.4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 4.3整理的目的 4.3.1腾出空间。 4.3.2防止误用、误送。 4.3.3塑造清爽的工作场所。 4.4整理要点 要坚持，要有决心将不必要的物品断然加以处置（懂得放弃）。 4.5整理的方法 4.5.1对工作场所（看的见和看不见的所有地方）全面检查。 4.5.2制定“要”和“不要”的判别标准。(如表XC-ZL01-J2－001) 表XC-ZL01-J2－001 要 不 要 ◆办公用品、文具； ◆周转用的托盘、桶、袋； ◆使用中的垃圾桶； ◆生产用配件； ◆消防及安全用品； …… ◆不再使用的配线、配管； ◆更改后的部门门牌； ◆废弃不用的助剂； ◆破损的工装、夹具； ◆过期的标语、台历 ……  4.5.3按标准清除不要的物品； 4.5.4重要的使物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”。 4.5.5制定废弃物的处理方法。 4.5.6每日自我检查。 4.6清除不要的物品的要点 4.6.1棚架、工具箱、抽屉、橱柜中有没有杂物、书报杂志、空罐、废手套、抹布、已损坏的各种器具等。 4.6.2是否有长时间不用或已经不能用的设备、原材料、待返工品、不明状态的物品等。 4.6.3仓库、墙角落、窗台下、货架顶上是否摆放着一些生锈、变质的物品，是否有一些多年不用的材料、零件等呆滞物品。 4.6.4办公场所、桌台