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太阳能电池检测报告 产品型号 规格 批量 厂家 检测项目 检验内容 质量要求 是否合格 电性能 、 工作电压 36片串联：≧16.8V 60片串联：≧28.0V 72片串联：≧33.6 最大功率误差：±5％ 组件电性能全数检验 外 观 电池片表面 外表面清洁 单体电池 无破碎、裂纹、针孔 电池片崩边 崩边沿电池片厚度方向，深度不大于电池片厚度的二分之一，面积不大于2的崩边，每片电池片不多于两处。 电池片缺角 每片电池片，深度小于1.5，长度小于5的缺角不得超过一次；深度小于1，长度小3的缺角不得超过两处。 太阳能组件 每件组件在以上电池片崩边，缺角电池片总和不超过2片。 组件栅线 主栅与细栅连处允许≦1,的断点，细栅线允许≦2的脱落。断点与栅线脱落的总数不大于栅线总条数的1/5。 汇流条与焊接连接 焊带超出汇流条，汇流条超出焊带1以下。 间距 电池片或焊带的间距离、电池片之间、电池片与汇流条之间、汇流条之间的距离要在0.3mm 以上。 移位 电池片横排错位≤2mm;纵列间隙两端相差≤2mm;组件整体位移时两边电池片与玻璃边缘距离之差≤3mm。 焊接 焊带与栅线之间不能有脱焊。 气泡 电池片与电池片之间有气泡时，汽泡边缘与电池片之间的间距应大于0.3mm；距离玻璃边缘2mm内不允许有气泡,且每个组件上不能超过5个所有气泡的总面积小于9 。 缺损 TPT或TPE背板剥离和EVA缺损应在距离玻璃边缘2mm以内。 背板 接线盒 接线盒、商标的位置无歪斜，接线盒周边无缝隙并涂布 硅胶， 硅胶一定要溢出接线盒周边，并且范围在5mm以内。 接线盒内汇流带须平滑，无虚焊; 汇流带要求牢固地卡于接线端子的汇流带连接端 接线盒螺帽必须拧紧；沿导线伸出的竖直方向施加50-100N的拉力，导线不松脱。 商标检查印刷、电性能参数值是否符合要求 组件表面按《钢化玻璃检验标准》执行 组件边框 组件边框铝型材接口处无明显台阶和缝隙，缝隙由硅胶填满， 螺丝拧紧无毛刺；铝型材与玻璃间缝隙用硅胶密封，硅胶需涂均匀，光滑无毛刺现象，如有缝隙其深度≤1mm；其他项目检验按《铝合金检验标准》执行。 组件绝缘耐压检验 耐压检验 漏电流≤50μA，或表面无破裂现象。 绝缘检验 绝缘电阻＞50MΩ。 组件外形尺寸 长度、宽度 组件长度、宽度尺寸允许偏差为－2.0㎜～＋2.0㎜ 组件四角垂直度 以名义尺寸计算的两对角线长度偏差为－4㎜～＋4㎜。 厚度偏差 组件厚度尺寸允许偏差为±1.0㎜ 不合格品的处置 检验发现有任意不合格时，立即进行不合格标识并隔离。（标识应注明产品名称、型号、不合格项、数量、批次等），转移置不合格品区。由相关责任人进行返工。 2、若检验时发现单一项不合格率过高时（参照检验计划），立即通报品控主管及相关责任主管并开具《品质异常追踪单》由相关责任人采取改善措施，必要时技术部与品控部参与改善活动。由品控人员进行效果追踪。 (开路电压) （短路电流） （最大输出功率） （填充因子） （转换效率） （最佳功率电压） （最佳功率电流） 曲线 红色为I-V曲线，与Y轴交点为短路电流，与X轴交点为开路电压 绿色曲线为功率曲线 根据P=UI，起始电压为0，电流为短路电流，P=0，随着电压值升高，P增大，电流I降低， 当UI值刚要降低时，此时到达最大功率点，点的X值为，Y值为。 当接入电阻无限大是电流接近0，此时电压为开路电压，P=0 方案二： 常用测量器件检测： 组件开路电压检测：在组件中串联电压表，此时电压为开路电压 组件短路电流检测：在组件中串联电流表，此时电流为短路电流 组件最大功率检测：在组件中串联滑动变阻器（最大值），电流表，在滑动变阻器两端并联 电压表，调节滑动变阻器，根据P=UI，当P值由增大刚开始下降时， 此时功率为最大功率。 组件最佳输出电压：在最大功率时电压表的示数为。 组件最佳输出电流：在最大功率时电流表的示数为。 组件填充因子：根据公式 转换效率：（为单位面积入射光效率） 耐压测试操作方法 （耐压测试仪） 一、操作前的准备： 1．检查地线端接地是否处于良好状态。 2．操作人员使用前应带发绝缘手套，脚下垫好绝缘皮垫。 3．插上220V电源插头，将“高压调节”度盘逆时针方向旋转回零，按下电源开关。 二、操作步骤： A．开机及运行检查： 1．将高压表笔（红色）输出端悬空放好 2．先按下“启动”按钮，按下“漏电流预置”开关，选择漏电流量程，漏电流的值为5mA 3．将定时开关打开，将时间设定为5 4．旋转“高压调节”度盘，设定测试电压值为3kV