连续刚构梁施工方法及工艺..docVIP

第七章 连续刚构梁施工方法及工艺 一、工艺流程 二、0#节段施工 三、挂篮制作及性能试验 四、悬臂浇筑施工 五、边跨现浇段施工 六、合拢段施工及体系转换 七、预应力施工 八、线性控制 第七章 连续刚构梁施工方法及工艺 一、工艺流程 连续刚构梁施工工艺框图见图7-1。 二、0#节段施工 墩身顺桥向宽4.5m，0#节段顺桥向长12m，两侧各悬出3.75m，墩顶刚构梁梁高10m，0#节段梁体横隔板与墩身刚性连接，梁体内钢筋密集，三向预应力管道纵横竖交错，结构复杂，是刚构梁施工的一大难点，它对承重支架、模板制作、安装、支撑及混凝土浇筑提出了较高要求。 待墩身砼达到设计强度的80%后，即可在墩顶安装0#段支撑托架，准备0#段的施工。由于梁体较高，一次立模浇筑成型难度较大，按设计要求0#段分为两次浇筑，第一次浇筑底板混凝土，待底板混凝土达到设计强度的80%，能与墩身托架共同受力时，浇筑剩余部分，即腹板、横隔板和顶板，两次浇筑的连接处按施工缝处理。0#节段施工工艺框图见图7-2。 （一）托架 托架采用自制加工型钢杆件，墩身顶部预埋钢板做牛腿，托架设计根据0#段悬臂浇筑段梁长及工作平台的要求确定。顺桥向托架主桁每侧5片，片间距1.5m，长度6m，横桥向托架主桁每侧2片，片间距2m。墩身上部预埋件采用2δ16竖向钢钣直接钻孔与水平杆件连接，下部通过预埋T型钢钣及[32c槽钢，焊接节点板与杆件连接。为确保安全，托架预埋件处采用加设预埋拉筋，增设钢筋网片等方法进行局部加固。为便于拆模，在横向分配梁下设25cm高的铁凳子，施工完毕后割掉铁凳子即可将模板拆除，0#段托架结构详见图7-3。安装托架各杆件时，先采用销子临时连接，拼装好后，再焊接加固固定，故不考虑等载预压。 （二）0#节段模板 0#节段底板模板采用墩身大块钢模板,腹板外模板、翼板底模板等采用钢框胶合板大模板，这种模板面板采用12mm厚的高强胶合板，骨架采用特制的钢框和型钢，钢框和型钢及骨架均采用螺栓联接成装配式的大模板。与墩顶固结部分（4.5m）外模利用墩身模板改装而成，内模利用钢木组合模板,木排架支撑。悬臂浇筑部分（3.75m）内外侧模均利用挂篮内外侧模，底模采用大块钢模板。根据工期要求1#～4#墩0#段各配备一套支架及模板。 （三）钢筋及预应力管道 连续刚构梁纵向采用全预应力设计，横截面采用部分预应力设计。0#段内钢筋错综复杂， 图7-3 0#段托架结构图 特别是墩身主筋伸入0#段较多，底板钢筋层多量大，整个T构的顶板、腹板预应力束均通过0#段，再加以隔板纵向预应力束、横向预应力，竖向预应力交错布置，在施工中除按照常规要求施工外，还应注意以下几点： 1、施工前要把有关钢筋图、预应力钢筋图等看清楚，注意绑扎顺序，避免遗漏造成返工浪费； 2、底板、顶板钢筋按设计要求，每隔35cm呈梅花型布置横向及竖向架立筋，竖向架立筋底部与底模之间采用同标号砂浆垫块支垫； 3、腹板钢筋按一般要求设架立筋固定，但应注意架立筋不得影响预应力管道位置； 4、制孔波纹管应严密且不易变形，孔道位置必须准确，其坐标误差不得超过5mm,管节之间的连接应保持平顺，钢束锚固端的支承垫板必须垂直于孔道中心线。为防止波纹管的移动和上浮，根据设计要求，每间隔70cm设一道定位筋，保证波纹管的位置准确，同时在波纹管内插入比管道直径小10mm左右的硬塑料管防护，并在砼浇筑过程中派人经常抽动，以防漏浆堵管； 5、在预应力管道安装过程中，在波纹管附近尽量避免焊接、氧割作业，以防焊渣烧坏波纹管； 6、竖向预应力管道要严格控制安装位置，以保证挂篮走行轨道锚栓孔与竖向预应力筋的正确连接。 （四）混凝土运输 2#、3#墩0#段混凝土由水上拌合船将混凝土拌好后，通过墩旁塔吊直接送至作业面。枯水期，1#、4#墩0#段混凝土由岸上拌合站将混凝土拌好后，通过汽运至墩旁，由墩旁塔吊直接送至作业面。 （五）混凝土入模 0#节段腹板高10.0m，最小厚度70cm，梁高壁薄使混凝土入模成为一项重要的技术问题。腹板、底板设串筒入模，防止混凝土自由下落和与钢筋、管道碰撞发生离析，底板混凝土通过穿过顶板“天窗”串筒入模，串筒按间距1.0m布置，腹板混凝土则直接从顶板通过串筒入模，间距仍按1.0m布置，顶板可直接入模。 (六)混凝土振捣 混凝土振捣根据振捣工艺、钢筋管道密度、振捣部位确定合适的分层厚度，保证混凝土的振捣质量。 1、振捣工艺 底板混凝土采用振动力大的插入式振捣器