催化裂化催化剂装置节水减排措施.docVIP

催化裂化催化剂装置节水减排措施 　　摘 要：文章从带滤机系统、工艺流程、工艺管理等多个方面采取措施和进行优化，开展催化裂化催化剂生产装置――微球装置的节水减排工作，降低了催化裂化催化剂制备过程中的新鲜水耗量，减少了外排污水量，节约了装置能源和污水处理费用，改善了装置的环保状况。 　　关键词：带滤机；真空泵；焙烧炉；尾气处理塔 　　中图分类号：TE624.41 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）2-0165-03 　　催化剂长岭分公司微球装置是生产催化裂化（FCC）催化剂的主要生产装置。其生产过程是：将分子筛、高岭土和拟薄水铝石混合，加酸成胶后，通过喷雾干燥成型为细小的催化剂微球。这些微球经高温焙烧后再进行浆化处理，进入后洗带滤机进行过滤洗涤，经气流干燥后形成催化剂成品。在整条生产线中引入新鲜水，一方面用于喷淋捕尘，降低尾气中的粉尘含量；另外用于过滤洗涤，目的是除去成胶过程中引入的钠和氯等杂质。为保证产品质量，必须加大生产过程中新鲜水用量，因此造成水耗和外排污水量大。随着近几年装置生产规模不断扩大，用水量和排污量日益增大，为适应更加严格的环保要求，节水减排势在必行。 　　节水减排不仅是简单粗暴的减少新鲜水的用量，而且要以严格的管理制度为基础、以科学技术为依据，在保证产品质量的前提下，适当的降低新鲜水的消耗量，从源头上减少污水的产生。环保观念从以前单纯的“末端治理”改为预防和治理相结合，特别强调生产过程的环境治理。现装置主要的耗水设备有：连续移动真空带式过滤机、真空泵、风机泵、尾气处理塔。通过在车间耗水设备上面下工夫，进行工艺流程改造，同时加强各设备之间的水回用，做好装置的水平衡，装置节水减排工作成效显著。 　　1 装置节水减排存在的问题和解决方法 　　1.1 装置使用年限久，历史问题遗留 　　微球装置建于二十世纪七十年代，随着产品的不断更新换代，装置也一直在不断的改造升级。但装置很多设备还是一直利旧下来在使用，不利于降低设备的耗水量，且装置设计之初，对于污水排放考虑较少。雨水季节，雨水进入了污水池，造成外送综合的污水量增大。同时，（大坪区域）主厂房区域排污沟由于（长期腐蚀，土壤酸性较强）清污分流不彻底，（遇到下大雨的情况，土壤中的酸根离子渗透到明沟中），易导致明沟氨氮和PH值都不合格。 　　改进措施：清污分流、污污分流。在雨水进低氨氮污水沟处砌围堰，让雨水进明沟，减少因大量雨水进低氨氮系统造成低氨氮装置处理能力超负荷。改造前因雨水窜入低氨氮污水系统，P1848气流污水泵曾出现外送量为60 m3/h仍不足以送走低氨氮污水的情况，改造后通过下雨时观察，发现P1848气流污水泵外送量为40～50 m3/h即可满足低氨氮污水系统外送平衡，雨水进低氨氮切除效果明显。 　　对大坪明沟全程进行贴麻石改造，以避免下雨时雨水带走大坪酸性土壤窜入明沟，造成明沟水PH值低，氨氮含量高。改造后明沟水超标频次减少，超标幅度减轻。改造前采样14次，有9次氨氮含量超标，最大值为958；改造后采样21次，只有5次氨氮含量超标，最大值仅为121。 　　1.2 工艺流程设计问题与优化方案 　　裂化剂生产过程中主要耗水过程为过滤洗涤过程，降低过滤洗涤过程中的新鲜水耗量，是装置节水减排的重点。 　　1.2.1 装置原有带滤机选型的缺点 　　微球装置原有过滤洗涤设备采用的是移动盘式水平真空带式过滤机。由于该机的洗涤工艺流程要兼顾原有的叶式真空过滤机，因而洗涤工艺流程不是很合理。这就直接杂质洗涤的难度较大，外排污水量较大。其洗涤过滤流程见图1，典型的洗涤过滤流程是：自焙烧炉尾打浆罐V-1810来的催化剂浆液送网带式过滤机进行洗涤过滤；而从石墨换热器来的化学水供给真空泵使用后，经过回收池收集后送网带滤机洗布；洗完布的水和部分催化剂进入V-221进行收集，再送往带滤机的三级、四级、五级洗饼；五级的洗饼水和进料端的零级滤液一起进入小回收罐V-219收集后，再通过大回收罐V-220送往焙烧炉尾打浆罐V-1810进行打浆；四级加入氨水，滤液直接和一级、二级滤液一起进入大回收罐V-220进行收集；三级滤液进入V-222收集后，送往带滤机一级、二级洗饼；二级加入硫铵洗涤。 　　从整个洗涤过滤流程可以看出，洗涤液硫铵、氨水加入带滤机均只进行了一次洗涤，就直接进入了回收系统，没有进行再次利用，因而在实际生产中往往通过增加洗涤液的加入量来保证产品质量。这样就势必造成外排污水量和氨氮量大幅度增加，给下游污水处理带来困难。针对这一现状，车间认为在新带滤机的流程设计中可以考虑在带滤机的洗涤过程中实现逆流洗涤，即加入新鲜洗涤液进行洗涤后的滤液再送往前面一级进行洗涤。利用其中过剩的洗涤液对催化剂产品进行初步洗涤，这样就可以在保证产品质量的前提