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概述燃油锅炉的腐蚀原因及检验方法 　　摘 要：下文主要针对一台卧式三回程燃油锅炉在使用过程中出现腐蚀渗漏情况，按照相应的标准规范及合理有效的检验，进一步论述问题产生的原因，同时对锅炉检验工作进行了分析，并提出建议。 　　关键词： 燃油锅炉 腐蚀渗漏 重点检验 结论 建议 　　前言 　　某公司有一台型号为WNS4-1.25-Y.Q卧式三回程燃重油锅炉，由于生产原因，白天开，晚上停，启用后第二年，对锅炉清灰时发现锅炉前、后管板以及回燃室前管板处部分烟管管端有液体渗漏痕迹，但管端无磨损。为了分析产生的原因，判别该锅炉可否继续安全使用，作者根据以往的检验经验，结合该台锅炉实际情况，制定实施了相应检验方案，并结合此次工作提出了一些建议，供大家参考。 　　1、重点检查部位和方法 　　首先，查阅该锅炉运行记录及首次内检报告，在首次内检报告中并没有腐蚀记录。其次对管理人员进行询问后得知，为了节省成本，虽然使用的都是60号重油，但第二年使用的燃油价格比第一年使用燃油价格便宜了近六分之一。在打开锅炉所有门孔并对承压部件进行清理后，发现部分第三回程和第二回程烟管管端有液体渗漏痕迹，而管端并没有磨损减薄，且炉胆、管板、烟管及回燃室烟气侧存在不同程度的腐蚀。根据宏观检验结果，笔者确定了如下重点检验内容和要求： 　　（1）对该台锅炉的燃油进行分析化验，判断燃油的腐蚀性。 　　（2）对易腐蚀和磨损的部位进行厚度测定。将所测定的最小厚度与锅炉设计时的最小需要壁厚进行比较，如小于最小需要壁厚，则应进行强度计算，得出该台锅炉的最高允许工作压力。 　　（3）按最大允许工作压力确定水压试验压力，对该台锅炉进行水压试验，进一步确定异常部位。 　　2、检验与分析 　　2. 1燃油成分分析 　　厂家所用重油为60号重油，对其进行主要化学成分分析，其中含硫量为3.2%，含水量为6.8%，金属（钒、铝、钙等）含量为208 mg/l，大大超出国家标准60号重油的含硫量1.5%和含水量1. 5%的要求。重油中含有的硫及硫化物，在燃烧过程中绝大部分形成二氧化硫，二氧化硫在一定条件下与氧化合形成三氧化硫，三氧化硫在无水情况下与金属几乎不发生反应，但当它与烟气中水蒸气（5%-18%）结合形成硫酸时，却大幅度提高烟气的露点，当接触烟气的设备表面温度低于露点时，即发生酸液的凝结并强烈地腐蚀金属，形成露点腐蚀。该台锅炉燃油含硫量和含水量都严重超标，频繁开停炉更是加剧了露点腐蚀，这是炉胆、烟管、管板、回燃室烟气侧存在腐蚀的主要原因，而烟管中更容易凝结聚集腐蚀产物，腐蚀更严重，从而直接导致渗漏。 　　2. 2厚度测定及强度计算 　　我们分别对存在腐蚀的部位进行选择性厚度测定（如图1），发现管板、烟管、回燃室、波纹炉胆的实测最小壁厚都能满足设计时的最小需要壁厚要求，仅平直炉胆烟侧底部d点实测最小壁厚为15.1 mm，不能满足设计时的最小需要壁厚17. 56mm的要求。应按GB /T16508-1996《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行强度计算，确定锅炉最大允许使用压力，先按式（1）、式（2）分别计算最高允许计算压力[P]，结果取其小值。 　　根据锅炉的出厂资料以及GB/T16508-1996可知：计算长度L = 1256mm，炉胆平均直怪Dp=918mm，炉胆计算壁温tbi= 285℃，计算壁温时的屈服点σ=148. 8 MPa，强度安全系数n1= 2. 5，稳定安全系数n2 = 3，计算壁温时的弹性模量E1= 192200 MPa。经计算[P]= 1.10 MPa，而额定压力Pe=[P]/1.04，可得Pe = 1.06 MPa，也即最高允许工作压力为Pw =1. 06 MPa。 　　2. 3水压试验 　　确定了该锅炉最高允许工作压力后，就可得出锅炉水压试验压力PT = Pw+ 0.4 = 1.46 MPa。试验时，先以不大于0.5 MPa/min升压速率升压至最高允许工作压力1.06 MPa，暂停升压，检查是否有泄漏和异常现象；再以不大于0.2 MPa/min升压速率升压至试验压力1.46 MPa，并保压20 min，检查压力降；然后缓慢降压至最高允许工作压力1.06MPa，检查承压部件表面、焊缝等处是否有渗漏、变形；最后缓慢泄压，检查是否有残余变形。 　　在对该锅炉实施水压试验过程中，当压力升至最高允许工作压力检查时，发现第二、第三回程约30%烟管管端都有不同程度的水渗出，压力有一定降低，当压力升至试验压力时，有水渗出的烟管达到40 %以上，压力下降速率也明显加快，20分钟后压力降至0.53 MPa，远远超过了保压期间允许压力降的规定值0..1 MPa。泄压后，检查除烟管外的其它承压部件，未发现残余变形。 　　3、结论与建议 　　根据前面比较全面