液壓系统内漏故障的排除.docVIP

液压系统内漏故障的排除 1、 齿轮油泵相关部位严重磨损或装配错误 ?? (1)油泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限。处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证油泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。 ?? (2)齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致油泵高压油腔与低压油腔串通，内漏严重。处理方法是：在后轴套下面加补偿垫片(补偿垫片厚度一般不宜超过2mm)，保证密封圈安放的压缩量。 ?? (3)拆装油泵时，在2个轴套(螺旋油沟的轴套)结合面处，将导向钢丝装错方向。处理方法是：保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度，使2个轴套平面贴合紧密。 ?? (4)在拆装油泵时，隔压密封圈老化损坏，卸压片密封胶圈被装错。处理方法是：若隔压密封圈老化，应更换新件：卸压片密封胶圈应装在吸油腔(口)一侧(低压腔)，并保证有一定的预紧压力。如装在压油腔一侧，密封胶圈会很快损坏，造成高压腔与低压腔相通，使油泵丧失工作能力。 2、油缸密封圈老化和损坏活塞杆锁紧螺母松动 ?? (1)油缸活塞上的密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈损坏。处理方法是：更换密封圈和密封挡圈。但要注意，选用的密封圈表面应光滑；无皱纹、无裂缝、无气孔、无擦伤等。 ?? (2)活塞杆锁紧螺母松动。处理方法是：拧紧活塞杆锁紧螺母。 ?? (3)缸筒失圆严重时，可能导致油缸上下腔的液压油相通。处理方法：若失圆不太严重，可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性；若圆度、圆柱度误差超过0.05mm时，则应对缸筒进行珩磨加工，更换加大活塞，来恢复正常配合间隙。 3、分配器上的安全阀和回油阀关闭不严 ?? (1)安全阀磨损或液压油过脏；球阀锈蚀，调节弹簧弹力不足或折断；液压油不合规格；液压油过稀或油温过高(液压油的正常温度应是30℃~60℃)，都会使安全阀关闭不严。处理方法是：更换清洁的符合标准的液压油；更换规定长度和弹力的弹簧；更换球阀中的球，装入阀座后可敲击，使之与阀座贴合，并进行研磨。 ?? (2)回油阀磨损严重或因液压油过脏而导致回油阀关闭不严。处理方法是：研磨锥面及互研阀座。若圆柱面严重磨损，可采取镀铬磨削的方法修复；若小圆柱面与导管磨损，造成内隙过大，可在导管内镶铜套，恢复配合间隙。清洗油缸，更换清洁的液压油。 ?? 滑阀与滑阀孔磨损，使间隙增大，油缸的油在活塞作用下从磨损的间隙处渗漏，流回油箱。处理方法是：镀铬后磨削修复，与滑阀孔选配。 在液压传动中如何提高效率(泄漏损失、溢流功率损失、节流功率损失、摩擦损失等)较大，传动效率低。液压系统的这些能量损耗都将变成热量，使系统温度升高，而高温又会影响液压元件使用寿命和系统工作的可靠性，所以在液压传动设计中必须考虑提高效率问题。该文主要从三方面讨论此问题。 1. 合理选择动力元件 ??? 这里主要指液压泵和电机的选择，应根据工况负荷图选择匹配电机和液压泵，尤其是定量泵型号不能过大，这样可降低能耗。 2. 合理布置管路 ??? 在布置管路时，尽可能缩短管路长度，减少管路弯曲和截面的突然变化，管内壁力求光滑，选择合理管径，采用较低流速，可以减少系统压力损失，提高系统效率。 3. 合理选择液压回路???回路选择得当，可明显地提高效率，降低能耗。 ?????? 1) 双泵并联供油回路 快速时两泵同时供油，工作进给时，高压小流量泵供油，从而实现了能量的合理使用，见图1。 图1 双泵供油回 ??????? 2) 2。 图2 采用蓄能的快速运动回路 ?????? 3) 3。 图3 变量泵一定量执行元件调速回路 ????4) 调压回路液压系统的压力必须与外负载相适应，这样才能减少动力消耗，减少油液发热，这是通过调压回路实现的。主要是通过调定溢流阀压力实现，见图4。 图4 调压回路 5) (输出功率很小)的回路。根据公式N=P Q 可知，如泵的输出流量Q。为零，或输出压力P 为零，都可使泵的输出功率N 为零而实现卸荷。当系统中各个执行元件暂时不工作时，若液压泵仍以溢流阀调定的压力值排流回油箱，则造成功率损失和油液发热，所以使泵空载运行可以节能，某些功率较大的液压泵，为保护电机也应卸荷情况下轻载启动，见图5。 图5 卸荷阀卸荷回路 ?????? 6) 30％～40％。活塞下行平衡阀被控制油打开，背压消失，系统效率较高，见图6。 ? 图6 单向顺序阀（平衡阀）平衡回路控制液压油污染的主要措施为确保液压系统工作正常、可靠、减少故障和延长寿命，必须采取有效措施控制油的污染。 1、控制油温 ??? 油温过高往往会给液压系统带来以下不利影响： ????? （1）油液黏度下降，使活动部位的油膜破坏、磨擦阻力增大，引起系统发热、执行元件（