日本板式轨道混凝土轨道板制造技术..docVIP

日本板式轨道混凝土轨道板制造技术 1.前言 有碴轨道因列车的反复通过而使道床逐渐松弛，致使轨道失去平顺性，影响旅客的舒适度，同时加大了线路的养护维修工作量，这不符合高速铁路的线路所必须具有的良好的稳定性、平顺性和少维修的要求。与有碴轨道相比，无碴轨道具有更好的整体性、稳定性和耐久性，虽然技术复杂，一次性投资大于有碴轨道，但其使用寿命周期长，维修量小，基本上免维修，能够有效缓解因速度增加、行车密度增大、养护维修天窗越来越短、维护标准提高、大型养护机械设备作业噪声等造成的线路维修作业难度。 日本板式无碴轨道已有成熟的技术和丰富的施工经验，其铺设范围已从桥梁、隧道发展到土质路基和道岔区，其定型的无碴轨道包括适用于高架桥和隧道的A型板式轨道、框架式轨道板，适用于土质路基上的RA型板式轨道和特殊减振区段用的防振G型轨道板等。 国内板式无碴轨道进行了一系列试验研究和尝试，已在秦沈客运专线狗河特大桥和双河特大桥分别试铺了741m直线和740m曲线板式无碴轨道，在遂渝线设立了无碴轨道综合试验段，在赣龙线枫树排隧道铺设了板式轨道，取得了大量试验数据和成果。 2004年初，国务院批准了《中长期铁路网规划》，确立了我国铁路网建设的宏伟蓝图，之后，又批准了武广、郑西、石太、京津、合宁、合武、温福、福厦、甬温九个客运专线项目，累计长度达3000多公里，这标志着我国铁路客运专线建设掀开了崭新的一页。 利用在新广州站及相关工程试验段施工契机，研究板式无碴轨道的制造技术，为建设具有自主知识产权的无碴轨道提供基本数据。 本制造技术由铁道部工程管理中心负责解释。 本制造技术主编单位：中铁四局集团有限公司。 本制造技术参编单位：中铁十四局集团有限公司。 本制造技术主要起草人： 邓民、王淮海、刘岩峰、吴榃、汪崎峰、殷枝荣、陈亮 2.生产厂的总体设计方案 2.1设计生产能力 日本轨道板预制厂在一定范围内供应较为经济，一般控制在30km内，最大不超过50km。因而轨道板预制厂的生产能力约为50000m×2（双线）÷5m/块×1.05＝21000块。 按轨道板预制工期24个月、每月25天考虑，则平均每天需要生产轨道板21000块÷（24月×25天/月）＝35块/天。轨道板预制周期为24小时，考虑不同板型轨道板的生产需要，计划配备各类模板共36套，即轨道板预制厂的设计生产能力为36块/天，可以满足施工需要。 2.2总体布置图 轨道板预制厂分为生产区、存板区、办公生活区。生产区包括1条钢筋加工生产线、2条轨道板预制生产线和搅拌站，轨道板生产线和钢筋加工生产线布置在钢结构厂房内。每条轨道板生产线分别配置10t桁吊2台和18套模具，2条生产线共用一套蒸养设备；钢筋加工生产线配备1台5t桁吊和1套钢筋加工设备及10套绑扎胎具；搅拌站设一台HZS60搅拌机，轨道板在湿润养生后运至存板区分组存放；存板区存板能力设计为14400块；厂内道路与施工便道或地方道路连通，方便原材料进厂和轨道板成品出厂运输；办公生活区内设办公室、试验室及职工宿舍；场内还设置了配电房、材料仓库等。详见图2.2.1所示。  图2.2.1 轨道板预制厂平面布置图 2.3各功能区的设计及说明 轨道板预制厂平面布置规划说明如下: ⑴生产区 轨道板预制区：内设轨道板预制生产线、成品质量检测区和轨道板湿润养护区，在生产车间内形成流水作业，台位分两侧布置，中间设置高频转换器，每个转换器分别控制4个高频振动器。 钢筋加工生产线：内设钢筋存放、加工、绑扎区和成品骨架存储区。钢筋生产线内的成品骨架由10t桁吊整体吊装入模。 搅拌站：由搅拌设备、水泥筒仓、骨料仓、计量设备和控制室等组成，骨料通过传送带送入搅拌机。 ⑵办公生活区 主要布置办公室、试验室和职工宿舍及停车场等生活配套设施。 ⑶存板区 轨道板铺设由预制厂同时向两端辐射，轨道板铺设速度为250m/d·单工作面，按每月25个工作日考虑，则轨道板铺设工期为50000m×2（双线）÷2（双工作面）÷250m/d·单工作面÷25天/月＝8个月。 轨道板储存期按半个月考虑，则轨道板铺设期间预制厂的生产量为（8－0.5）月×25天/月×36块/天＝6750块，则存板区的理论存板量应为21000－6750＝14250块，设计存板能力为14400块，可以满足施工需要。该区与进出场道路相连，便于轨道板吊装和搬运。 ⑷其它临时设施 预制厂内还设置油罐、锅炉房、蒸养控制室及配电房等，用于生产配套服务等，主要布置在生产厂房的进口端。 2.4水电气等辅助设施的说明 预制厂内施工、生活用水均接驳当地自来水供应网络。轨道板混凝土由设在预制厂内的搅拌站供应。电由当地供电网络引入，轨道板厂内设置变压器、配电房，生活、生产区单独配线供应。 ⑴水 水的需求主要是搅拌站、蒸汽养护、养生池用水、生活用水四个