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第一章 概论 一、关于7S： 1、 5S起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理.最初提出的口号是“安全始于整理整顿、终于整理整顿”，即2S:整理、整顿.用于抓企业的安全生产工作。后续他们又提出3S：清扫、清洁、素养，逐步将有效管理向生产的各个环节延伸，从而形成了现代的“5S”管理。日本企业将5S运动作为工厂管理的基础，以5S推行各种品质管理，促进企业发展。二战后，日本企业的产品品质得到迅猛提升，奠定了其经济大国的地位。目前，国内企业界又为5S充实了 “安全”、“节约”两项新内容，从而形成具有我国特色的“7S”管理。 2、7S的含义：因日语的罗马拼音或英文都是以“S”开头，所以简称“7S”，其中： 整理（SEIRI）：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。 整顿（SEITON）：生产现场的必需品分门别类按规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。 清扫（SEISO）：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。 清洁（SETKETSU）：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。 素养（SHITSUKE）：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。 安全（SAFE）：制定有关制度，采取有力措施，保证工作场所内的财产和人身安全。 节约（）：合理利用时间、空间、人、财、物，充分发挥其效能，杜绝浪费。 二、推行7S的目的 1、改善企业形象，提高企业品牌，赢得市场。 2、促成工作效率的提高。 3、改善物流，改善环境。 4、减少故障，保障品质。 5、保障企业安全生产。 6、降低生产成本，提高企业效益。 7、改善员工精神面貌，提高员工素质，使组织活力化。 8、缩短作业周期，确保交货期。 三、7S与ISO9000体系的关系 7S管理是推行ISO9000的捷径，是TQM—全面质量管理的第一步，是基础，给质量管理体系审核留下一个干净、整洁的好印象。 四、7S推进八大要诀 （1）全员参与。-----------简言之，7S是每位公司员工都必须做的日常工作的总集合体。 （2）培养7S大气侯。 （3）领导亲自挂帅，抓检查和考核。 （4）彻底理解7S精神。 （5）立竿见影的方法—----解决存在的突显问题，达到现有的管理标准。 （6）领导亲自巡视现场。 （7）上下一心，彻底推进。 （8）以7S为改进的桥梁 第二章 7S管理 一、整理： 1、整理的含义：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。 2、整理的目的: 腾出空间，防止误用。 3、整理的作用： 使现场无杂物，通道顺畅，增大作业空间； 消除混料差错； 减少库存，节约资金； 使员工心情舒畅，工作热情高涨。 4、因缺乏整理而出现的浪费: 空间浪费、 资金浪费、 工时浪费、 人力浪费、 盘点时间浪费。 5、推行要领： （1）明确什么是必需品？即经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品。 什么是非必需品？即使用有一定周期，或对目前生产无任何作用的。 （2）必需品与非必需品的区别和处理方法：（如表一） 表一： 类别 使用频度 处理方法 备注 必 需 品 每小时 放工作台上或随身携带 每天 现场存放（工作台附近） 每周 现场存放 非 必 需 品 每月 仓库存储 三个月 仓库存储 定期检查 半年 仓库存储 定期检查 一年 仓库存储（封存） 定期检查 两年 仓库存储（封存） 定期检查 未 定 有用 仓库存储 定期检查 不需要用 变卖/废弃 定期清理 不能用 废弃/变卖 立刻废弃 6、整理的步骤： （1）现场检查。 （2）区分必需品和非必需品； 区分时“客观上需要”和“主观上想要”是关键；忌保存物品上采取“以防万一要用”的保守态度。 （3）清理非必需品； a.原则是该物品有没有使用价值，而非原来的“购买价值”。 b.着眼点：货架、墙角、橱柜、仓库、工具箱、窗台等。 c.对象：长时间不用或已经不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品和过期的文件、表格、废旧文具。 d.范围：覆盖开展7S活动的现场的每个角落。 （4）非必需品的处理： a.无使用价值：折价变卖或转移为其他用途（另做他用、作为训练工具） b.有使用价值： 涉及机密、专利：特别处理 普通废弃物：分类后出售 影响人身安全、污染环境：特别处理。 （5）每天循环整理：整理贵在日日做，时时做，偶尔突击一下，就失去意义。 7、现场管理工作要求： （1）对办公室进行整理，桌面除必要的办公用具、水杯外无杂物，文件、档案入柜存放并有标识，私人物品不随意摆放。 （2）仓库内物品按“重低轻高”原则摆放，并进行分类和标识，仓库内无私人物品。 （3）对生产现场的原辅材料、半成品、待检品、不合格品、合格成品按品种、规格进