涤纶筒子染色常见问题分析.docVIP

涤纶筒子染色常见问题影响筒子纱匀染性的因素及措施较高的染液循环频率和较低的染料吸收速度筒子纱匀染的重要条件。染料的吸收速度除了纤维及染料本身特性的影响外，它还受助剂、染液温度、PH值等因素的影响。在实际生产中影响筒子纱匀染的因素是相当复杂的，这里以筒子纱染色时基本的操作因素为主，来阐述它们对筒子染色过程中匀染情况的影响。这些因素是筒子纱的染液流速或染液循环频率、染色时染液的升温速度、筒子纱卷绕密度等影响筒子纱匀染性的因素A、每循环上染率对匀染的影响 由于纤维对染料的吸收作用，染液内染料浓度在染液流向方向上逐渐减少，引起染液流向下方纤维时染料的吸收量下降，即染料的吸尽作用。反映染料吸尽作用最直接的指标是染液每循环一次纤维吸收染料的百分率，即每循环上染率。每循环上染率越大，吸尽作用越强烈，所得的筒子纱匀染性越差。 B流速对匀染程度的影响 经过筒子纱的染液流速或筒子纱染色染液的循环频率，是决定筒子纱染色质量的重要参数。同一纤维品种用同样的染化料在相同条件下染色时，染料的最终平衡上染率是不变的 ，而达到匀染所需要的时间随染液流速的增加而减小。也就是说，在相同的染色时间内，流速越高，筒子纱的匀染程度就越好流速越，筒子纱的匀染程度就越但流速过大易出现毛羽等疵病，因此，控制好流速一般控制在25～30 L·（min．kg） C、升温速度对匀染程度的影响 筒子染色时的升温速度直接影响到筒子染色时间的长短，还会影响筒子染色机的产量、能耗。为此，确定合理的升温速度是筒子染色工艺中的一个重要内容。从染液吸尽作用的原理出发，避免升温速度过快引起每循环上染率增加过大导致筒子纱不匀染，对确保筒子纱的染色质量十分重要的。染色过程中升温速度增加时，每循环上染率也随之加大，这将导致筒子纱不匀染程度的增加。当循环速度在～3.2次/min情况下，即使升温速度为0，筒子纱仍由0.68单位的色率平均偏差值存在。因此现在许多工厂采用恒温染色法来保证匀染。 D筒子纱卷密度对不匀染程度的影响 筒子纱卷绕密度不同，染色后的匀染程度也有所不同。在不同筒子纱卷绕密度的条件下，每循环上染率的变化及用目测和分光光度评定的筒子纱不匀染程度结为了得到良好的染色结果，筒子纱的卷绕密度应尽量低些。但如果筒子纱的卷绕密度过低，则极易引起筒子纱型的崩垮，而且还会过多地减少筒子染色的装料量，因此筒子染色时，筒子纱卷绕密度应控制在0.3～0.g/cm3左右。 解决匀染性措施 把开始时料的迅速吸收阶段的吸收速率调节得十分缓慢，随后控制染料的上染速率，使染液的平衡吸收率平稳、平缓地增加。这种方法在实际生产中已得到普遍使用。以控制整个染色过程中平衡吸收率的变化。也可以用控制染色升温的办法来控制染液的平衡吸收率。 使用快速扩散的染料。这是个十分理想的办法，但在实际使用中，由于快速扩散染料水洗牢度很差，在纤维上它的光牢度也很差，因而要从牢度要求的角度来选用染料。 采用增加流速或减小浴洗比的方法，即提高染液的循环频率。 减小筒子纱的厚度，使染液在流线方向穿过筒子纱的距离变小。但小筒子纱会带来经济上的问题。 采用延长染色时间的方法，既增加染液的循环次数。以上的各种方法可以单独使用，也可以几种方法同时使用，以保证筒子纱的染色质量。目前，快速筒子纱染色主要使通过提高染液循环频率的方法来实现。 内、中、外色差 人们对筒子染色疑问最大的，也是最常见的质量问题，就是内-中-外色差。这里姑且不论由于纤维品质的原因而造成内-中-外色差，就工艺和设备而言造成内-中-外色差最重要的原因是染液流量不足。可从下面10个方向进行。 主泵流量不足 从筒子染色理论分析可知，筒子染色有个明显的特征，即染液在筒子纱线中的循环运动过程中，染料浓度会沿程下降（dc/dx，沿程浓度差）只有当染液循环速度大到足以补充染料被吸附变稀，使内—中—外各处纱线接触到的染液浓度一致，才不会出现沿程色差。也就时说，要防止内—中—外色差，主泵必须提供足够的染液流动速度——流量。理论和实践证明：只要流量足够，即使只打正循环，也可以匀染，使内—中—外达到无色差的满意效果（实际情况中由于染液在内—中—外圈的流线密度不同，还会出现内—中—外色差）。 有效流量不足 主泵流量不等于实际上真正穿透筒子纱层的流量（有效流量），两者之比为有效流量率（有效流量率=有效流量/主实际流量）。造成两种流量不等的原因是部分流量泄漏了，如筒管之间的密封不良。如前所述，不同筒管的有效流量率，从60%～90%不等，以间隔片密封的不锈钢锥形管主泵有将近一半的流量是无效流量。另外由于某些原因造成的“露眼”或“破肚”，导致染液“短路”，也会显著降低有效流量率。 卷绕密度过大，筒子纱层过厚 众所周知，筒子染色需准备松式筒子，不仅密度匀，而且比常规筒子松密度小。不论染色筒子卷绕密度如何，在筒时，都会产生 “过滤