液压与气压传动教学课件作者高殿荣第2章液压动力元件课件.pptVIP

(5)转速可很高。 由于螺杆式液压泵中的摩擦磨损小，螺杆受的液压力平衡或近于平衡，再加上螺杆一般能实现动平衡，因此，螺杆的转速可以高达3000r／min，甚至更高。极限转速仅受吸入条件的限制。 (6)增长螺杆及定子的长度，即增大螺杆式液压泵的级数，便可造成高压泵。 (7)结构简单，零件数较少，拆装方便。 螺杆式液压泵的主要零件是三根螺杆和定子(泵体或套筒)，与其他泵比较，它的结构紧凑而且简单。 (8)具有自吸能力。 当主动、从动螺杆转动时，密闭容积不断地从吸入腔移动到压出腔，这样便在吸入腔形成一定的真空度，油箱中的油液便在大气压力的作用下，经过吸油管道进入吸入腔。 (9)工作可靠。 由于被输送的油液在螺杆式液压泵中没有被搅动，因此，即使油液中混有杂质，也不会发生卡死的故障，所以工作可靠性较其他泵(特别是较叶片泵)好得多。因此螺杆式液压泵往往被应用在工作可靠性要求很高的液压系统中，如用在飞机、轮船上。 (10)可输送粘性大或其中含有颗粒的油液。 螺杆式液压泵的缺点，主要是螺杆螺旋面的加工工艺较复杂，加工精度要求高，需要专门的加工设备，另一个缺点是高压螺杆式液压泵轴向尺寸较长，这些使其应用受到一定限制。 2.6 液压泵的噪声及控制 众所周知，噪声对人们的健康是十分有害的。随着工业生产的发展，工业噪声对人们的影响越来越严重，已引起人们的关注。目前，液压技术向着高压、大流量和大功率的方向发展，产生的噪声也随之增加，而在液压系统中的噪声，液压泵的噪声占有很大的比重。因此，研究减小液压系统的噪声，特别是液压泵的噪声，已引起液压界广大工程技术人员、专家学者的重视。 液压泵的噪声大小和液压泵的种类、结构、大小、转速以及工作压力等很多因素有关。 2.6.1产生噪声的原因 (1)泵的流量脉动和压力脉动，造成泵构件的振动。这种振动有时还可产生谐振。谐振频率可以是流量脉动频率的2倍、3倍或更大,泵的基本频率及其谐振频率若和机械的或液压的自然频率相一致，则噪声便大大增加。研究结果表明，转速增加对噪声的影响一般比压力增加还要大。 (2)泵的工作腔从吸油腔突然和压油腔相通，或从压油腔突然和吸油腔相通时，产生的油液流量和压力突变，从而引起噪声。 (3)空穴现象。当泵吸油腔中的压力小于油液所在温度下的空气分离压时，溶解在油液中的空气要析出而变成气泡，这种带有气泡的油液进入高压腔时，气泡被击破，形成局部的高频压力冲击，从而引起噪声。 (4)泵内流道具有截面突然扩大和收缩、急拐弯，通道截面过小而导致液体紊流、旋涡及喷流，使噪声加大。 (5)由于机械原因，如转动部分不平衡、轴承不良、泵轴的弯曲等机械振动会引起机械噪声。 2.6.2降低噪声的措施 (1)消除液压泵内部油液压力的急剧变化。 (2)在液压泵的出口装置消音器，吸收液压泵流量及压力脉动。 (3)装在油箱上的泵应使用橡胶垫减振。 (4)压油管的一段用橡胶软管，可对泵和管路的连接形成隔振。 (5)采用直径较大的吸油管，减小管道局部阻力，防止泵产生空穴现象。 (6)采用大容量的吸油滤油器,防止油液中混入空气。 (7)合理设计液压泵，提高机械零件的刚度。 3.提高双作用叶片泵压力的措施 随着液压技术的发展，经不断改进，双作用叶片泵的最高工作压力已达到20～30 MPa，这是因为双作用叶片泵转子上的径向力基本上是平衡的，因此不像高压齿轮泵和单作用叶片泵那样，工作压力的提高会受到径向承载能力的限制。叶片泵采用浮动配流盘对端面间隙进行补偿后，泵在高压下也能保持较高的容积效率，叶片泵工作压力提高的主要限制条件是叶片和定子内表面的磨损。为解决定子和叶片的磨损，就必须减小在吸油区叶片对定子内表面的压紧力，目前采取的主要结构措施有以下几种。 (1)双叶片结构 如图所示，各转子槽内装有两个经过倒角的叶片。叶片底部不与高压油腔相通，两叶片的倒角部分构成从叶片底部通向头部的V形油道，因而作用在叶片底部、头部的油压力相等，合理设计叶片头部的形状，使叶片头部承压面积略小于叶片底部承压面积，这个承压面积的差值就形成叶片对定子内表面的接触力。也就是说， 这个推力是能够通过叶片头部的形状来控制的，以便既保证叶片与定子紧密接触，又不至于使接触应力过大，同时，槽内两个叶片可以相互滑动，以保证在任何位置，两个叶片的头部和定于内表面紧密接触。 (2)弹簧叶片结构 与双叶片结构类似的还有弹簧叶片结构。如图所示，叶片在头部及两侧开有半圆形槽，在叶片的底面上开有三个弹簧孔。通过叶片头部和底部相连的小孔及侧面的半圆槽使叶片底面与头部沟通，这样，叶片在转子槽中滑动时，头部和底部的压力完全平衡。 叶片和定子内表面的接触压力仅为叶片的离心