第六章 摩擦材料产品的标准和检验课件.pptVIP

第六章 摩擦材料产品的标准和检验 前言 检验标准： 为了检测摩擦材料是否合格，人们根据具体摩擦材料的使用条件、制备工艺、材料组分等特点，制订了摩擦材料的检测标准。例如BS ISO 15484-2008标准就是专门为道路车辆、制动衬面摩擦材料制订的产品定义和质量保证标准，它是参照国际ISO标准，并根据我国具体情况制订并下发严格执行的一个摩擦材料产品的标准。另外，在国际或国家标准里，还有一些是专门针对摩擦材料某方面性能的检测标准，如GB/T 10430-2008（烧结金属摩擦片粘结性能检验方法），就是针对摩擦片粘结性能进行检测的文件。 检验项目： 在烧结摩擦制品生产过程中，半成品(粉料、压件)要进行按工序的质量检查，成品也要经过质量检查。检查有以下各项目：外观、几何尺寸、化学成分、硬度、摩擦层与钢背的结合质量、显微组织、摩擦性能等。在某些情况下，还检验钢背的硬度和塑性。 6.1零件的肉眼观察 对成品进行肉眼观察可发现下列废品： 摩擦粉末片的熔化； 摩擦粉末片在钢背上的位移； 摩擦粉末片的缺陷(割裂、裂纹、凹陷、分层、疏松)； 氧化； 摩擦粉末片变扁； 摩擦粉末片油槽不够深等。 6.2 几何尺寸的检查 零件几何尺寸的检查一般是用精度为0.01-0.10毫米的普通测量工具(测微器、卡尺)来进行的。由于多数零件要进行机加工，因此，要留有一定的余量，一般为0.3-0.7毫米。 零件尺寸应当与图纸相符，零件翘曲超过给定极限便视作烧结废品。该类废品的原因是采用变了形的垫盘或在无压情况下将零件从高温冷却，翘曲零件可通过无打击矫直或复烧来补救。如果这些工序都不能矫正，零件便报废。 对那些在烧结过程中压出油槽的摩擦盘还要进行油槽几何形状及尺寸的检查。违反最佳烧结参数以及使用不标准的造形垫环均能引起油槽尺寸偏离给定尺寸。该类废品是不可补救的。 6.3摩擦材料的化学成分 在摩擦零件制造过程中，粉料、压件、烧结粉末片以及热处理片都要进行化学成分的检验。其中粉料和烧结件的化学成分检验是必须进行的，压件进行化学分析是不合算的。 对铜基摩擦材料在工艺过程各阶段的化学成分的专门研究表明只有铅含量变化最大，石墨很少变化，而其余成分(铁、石墨、锡)的含量则仍保持在材料的允许误差范围内。因此，建议只测定铅在烧结摩擦粉末片中的含量，其余成分的含量视作与原始粉料中的相同。 显然，对铁基材料来说，也是只检验那些在烧结过程中含量会发生变化的成分才是合算的。属于这类元素的有：石墨、金属硫化物、易熔金属。 检验方法： 化学分析法 光谱法。 6.4 硬度的测定 烧结材料的硬度能说明烧结过程进行的完全程度，它首先取决于孔隙度。孔隙度最终又影响制品的物理机械性能和使用性能。测定硬度的方法取决于零件的几何形状，尺寸以及摩擦材料的成分，通常在相应的技术条件中都有说明。 偏离给定硬度的原因： 压制时的粉末称量不准确， 偏离了正常的烧结(或热处理）工艺， 烧结时使用了翘曲装置， 将制品叠装入容器内时发生了倾斜及一些其他原因。 硬度不合格的补救措施： 复烧：复烧及无打击密实矫正都会提高材料的密度，用来补救硬度低的零件。复烧制度是根据材料成分、零件的几何尺寸及第一次烧结时所达到的硬度来确定的。此时还必须考虑到摩擦粉末片的成分变化(如由于石墨的烧损、铅的熔出等)，钢背的渗碳及由此产生的脆化，保持零件尺寸及摩擦粉末片上油槽的几何形状的必要性。 退火：铁基摩擦材料的硬度比较高，这是因为材料的密度大，又因为其显微组织发生了变化，摩擦粉末片组织中珠光体和渗碳体增多就会使硬度增高，而铁素体和石墨增多则会降低其硬度。硬度过高的零件需要退火，零件的性能取决于退火工艺。 无打击密实矫正：矫正不要求专门的工具。在进行此项操作时，加压应避免冲击。因此，矫正是在放在液压机柱塞下面的淬过火的钢板上进行的，而且柱塞的行速不得超过30毫米／秒。矫正时所采用的单位压力不得超过材料的抗压强度。经矫正处理后零件的高度降低(对铁基制品来说平均为0.1-0.3毫米)，而其密度和硬度得到提高。此外，硬度的提高取决于其原始值：原始硬度越低，矫正时的改变值就越大。矫正不仅能提高零件的硬度而且能消除翘曲。在某些情况下。矫正还能减小烧结制品的厚度，使之达到图纸的要求。 摩擦材料硬度的测定方法： 测定青铜基摩擦材料的硬度多用布氏硬度计； 测定铁基材料的硬度则多用布氏硬度计和洛氏硬度计； 烧结件的硬度在机加工前测定； 至少测定三个点，取平均值作为测定值。 6.5 粉末片与钢背的结合质量 结合质量检测方法：弯曲法。用压力机或人工将零件弯曲。在某些情况下，弯曲是在钢辊上进行的，弯曲时钢背与钢辊接触，钢辊的直径取决于所测定零件的尺寸。在用弯曲法检查摩擦粉末片与钢背结合质量的同时也检查了钢背塑性。 超声