卧螺离心脱水机介绍以及工作原理.pptVIP

卧螺机PID图 悬浮液入口 冲洗水入口 絮凝剂入口 液相出口 固相出口 注意事项： 1、在进料管路、冲洗水管路上应增加手动调节阀，方便调节流量。 2、如果需要添加絮凝剂，则在卧螺机的入口处，应增加一个取样口，来观测絮凝剂的效果。 3、卧螺机的液相出口和固相出口均应采用柔性连接。 卧螺机的关键参数 进料泵的流量； 液相出口堰板的高度； 液相在离心机内部的滞留时间； 絮凝剂（如果需要）； 工艺控制  在实际运行中，污泥的泥质和泥量会发生变化，为保证脱水效果不变，用户可根据悬浮液的物料性能，分离后液相与固相的要求，以及处理能力等因素，合理地选择离心机有关参数，如：处理量Q， 溢流板直径D等， 以获得较满意的分离效果。 分离因数的控制　　 一般来说，分离液中固相颗粒越大，密度越大，需要较低的分离因数，反之则需要较高的分离因数。 随着转鼓转速的上升，分离因数上升，分离效果提高( 在差速带轮确定后)，螺旋与转鼓之间的差转速随之增大，处理能力加大， 但离心机的振动、噪声也随之增加，使用寿命会有所下降，因此一般在能满足分离要求的前提下，选用合适的转速是十分重要的。 液环层厚度的控制 当进泥量一定时，液环层越厚，污泥在液环层内进行分离的时间越长，会有更多的污泥被分离出来； 另一方面，液环层变厚，会降低某些受扰动的小颗粒随分离液流失的可能性。 综合以上两方面的作用，液环层增厚一般会提高脱水的固体回收率。 但液环层增厚，相应会使干燥区缩短，使脱离液环层的污泥没有充足的时间被“摔干”，因此泥饼含固量将下降。 在控制液环层厚度时应在高固体回收率与泥饼含固率之间权衡。除非脱水后的污泥需进行焚烧处置，一般情况下无需追求过高的泥饼含固量，而固体回收率则越高越好，因此液环层厚度应尽可能调大一些。  调质效果的控制 物料中固相粒子越大；液固两相的重度差愈大，悬浮液的粘度越小，则越易分离，反之则难分离。为此在悬浮液进入卧螺机之前可采用适当提高物料进料温度以降低粘度或通过添加絮凝剂使固相凝聚等预处理手段来改善分离条件。 离心脱水一般采用高效的人工合成高分子絮凝剂，而不采用无机盐类混凝剂。其原因是添加无机类混凝剂会使得污泥体积膨胀，而离心机为封闭式强制脱水，对进泥量有较严格的要求，因此如果采用无机盐类混凝剂会使离心机的脱水能力大大降低。 当泥质发生变化时，应随时调整絮凝剂的投药量，以保证调质效果。 进泥量的控制及综合调控 每一台离心脱水机都有一个最大进泥量，实际进泥量超过该值时，离心机将失去固相和液相的动态平衡，严重时会受到损坏，因而运行中应严格控制卧螺机的进泥量。 在允许的范围内，当泥质及调质效果一定时，进泥量越大，固体回收率和泥饼含固量越低；反之，进泥量降低，则固体回收率和泥饼含固量将提高。 另外，每台卧螺机都有一个极限最大入流固体量。如果当由于进泥含固量升高等原因导致入流固体量超过极限值，将由于扭矩过大，使离心机超载而停车。 选择适当的进料流量的方法:首先将进料流量调到较小值，然后启动卧螺机并工作一段时间，至固相出料的速度一定。观察固相出料量及出料速度是否合适，如果不合适，则相应改变进料流量，直到固相出料量及出料速度合适。此时的进料流量通常为适当的值。有时候该值可能很小。例如一台10m3/h处理量的卧螺机，由于进料悬浮液的含固量很高，实际合适的进料流量可能只有2m3/h左右。 由于入流含固量是经常变化的，如果不确定其是否会超过极限值。或者现场不具备入流含固量的测定，则不要将进料流量调到卧螺机的最大流量，防止发生卧螺机过力矩故障。 工艺参数的调整 离心脱水机的运行中，应综合调整各工艺参数，获得最佳的脱水效果。程序如下: 确定进泥量。进泥量应保证不使脱水机超负荷，故应满足以下条件: 　　　　　　　　 　　　　　　　 式中，Q0为进泥流量(m3/h)；C0为进泥浓度(kg/m3)；Qmax为离心脱水机的最大允许进泥量(m3/h)；Mmax为离心脱水机的最大允许入流固体量(kg/h)。 Q0·C0Mmax 　 Q0Qmax　 【实例分析】 某处理厂卧螺机的最大允许进泥量为5m3/h，最大允许入流固体量为200kg/h。当进泥量为4.5m3/h，进泥含固量为5%时，请核算该离心机是否超负荷。 　　【解】Q0=4.5m3/h，C0=5%=50kg/m3，Qmax=5m3/h，Mmax=200kg/h。　　将以上数据代入公式，得　　Q0Qmax(因而入流不超负荷)　　Q0C0=4.5×50=225kg/h　　Q0C0Mmax=200kg/h　　因而入流固体超负荷，应降低进泥量。按照公式　　　　　Q0=Mmax/C0=200/50=4m3/h　　因此，对于含固量为5%的污泥，进泥量应小于4m3/h。 工艺参数的调整　　 确定最