托板冲压工艺方案优化.docVIP

一：工艺流程设计内容方案 工艺类型 工艺次数 工艺次序 工艺组合方式 1:工艺类型 根据此冲压件图样，分析冲压件的形状、尺寸、精度及所用材料等，得知其符合冲压工艺性要求。良好的冲压工艺性表现在材料消耗少、工序数目少、占用设备数少、模具结构简单而且寿命长、冲压件质量稳定、操作方便等。对于一般冲裁件通常考虑外形采用落料，内形采用冲孔，威力保证模具强度和不使孔变形，一般采用两次或者多次工序；当冲件形状复杂或者尺寸较薄弱时通常可将冲件的外形分步冲出，故采用先落料后冲孔的工艺类型以保证内孔尺寸和外形的尺寸质量。 2：工艺次数 工序数量是指同一性质的工序重复进行的次数。工序数量的确定主要取决于零件几何形状复杂程度、尺寸大小与精度、材料冲压成形性能、模具强度等，并与冲压工序性质有关。由此冲裁件的形状简单，工艺次数可分为落料和冲孔两个工序组成。 3：工序次序 冲压件各工序的先后顺序，主要取决于冲压变形规律和零件质量要求，如果工序顺序的变更并不影响零件质量，则应当根据操作、定位及模具结构等因素确定。此冲裁件的工序顺序可按下列原则：前工序成形后得到的符合零件图样要求的部分，在以后各道工序中不得再发生变形；工件上所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应在平面坯料上先冲出。先冲出的孔可以作为后续工序的定位用，而且可使模具结构简单、生产效率高。 4：工艺组合方式 ①单工序模 先冲孔后落料 ②单工序模 先落料后冲孔 ③复合模 落料、冲孔 ④级进模 先冲孔、然后落料同时冲下一个孔 二：方案分析 1：单工序模 先冲孔后落料 单工序冲裁模结构简单，冲裁模是指在压力机的一次行程内只完成一种冲裁工序，先冲孔后落料的单工序模，由先冲孔得到冲压件，然后再落料的方式得到产品。落料模是指沿封闭轮廓将冲件从板料上分离的冲模。 此单工序模设计简单、易于制造，从制造工艺上讲易于设计，冲压件生产过程中省事，且技术含量不高，对机械设备的要求不高，但模具寿命却又有很大的限制，需要多副模具来完成最终的冲件成品。 2：单工序模 先落料后冲孔 此单工序模与方案①刚好步骤相反，而从工艺上先落料后冲孔，这样对冲压件尺寸精度有影响，而这个冲压件分为两模完成不仅需要更多的设备，还需要更多的人力资源、空间资源和时间。 3：复合模 落料、冲孔 复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同工序的一种组合方式。复合模是一个或者几个具有双重作用的零件，凹凸模如落料、冲孔复合模中有一个既能做落料凸模，又能做落料凹模的凹凸模。 4：级进模 先冲孔、然后落料同时冲下一个孔 级进模是压力机在一次行程中一次在同一模具不同工位上同时完成多种工序冲裁模，在级进模上根据冲件的实际要求，将各工序沿逆料方向按一定顺序安排在模具的各工位上，通过级进冲压便获得所需的工件，级进模不但可以完成冲裁工序，还可以完成成形工序，甚至装配工序。许多需要多工序冲压的复杂冲件可以在一副模具上成形，因而它是一种多工序、效率高的冲模，但实际生产过程中对精度一般适合于冲裁板料厚度大于0.3mm的材料。冲件级进距与落料凸模稍大的场合，否则宜用侧刃定位，侧刃定位的级进模不存在上述问题且操作方便、效率高、定位准确。 综上对此冲压件托板可采用的冲裁工艺方案有单工序冲裁，复合冲裁和级进冲裁等，由于零件属于大批量生产，因此采用单工序冲裁效率太低，且不便于操作，而且模具寿命短，需要多副模具才能完成大批量生产。 对于复合模来说，冲件或废料落到或被顶到模具工作面上，必须用手工或者机械清理，生产效率低，且安全性不够，需采用安全措施。 而对级进模来说，工序间可自动送料，冲件和废料一般冲下模泻下，生产效率高，比较安全。 但是在冲裁简单形状时级进模比复合模效率低，而且复合模压料好、冲件平整。此冲裁件并不复杂，做成复合模也不复杂。所以综上所述：考虑本冲压件的材料、尺寸要求、精度要求和生产批量，所以选择方案③复合模为最终工艺。