《新建年产万吨食用油项目可行性研究报告》.docVIP

目 录 二 项目基本情况 1 资金来源筹措 14 第十三章 社会评价 15 13.1 项目对社会的影响分析 15 13.2 项目与所在地互适性分析 16 13.3 社会评价结论 16 二 项目基本情况 （一）项目背景 （二）项目建设内容 表5-1 项目建设内容一览表 序号 项 目 数量 规格 单位 备注 1 主要工程1.1 预榨车间 1 150 　吨/天 　 1.2 浸出车间 1 150 　吨/天 　 1.3 炼油车间 1 50 吨/天 　 1.4 罐装车间 1 80 吨/天 　 2 辅助工程2.1 化验室及化工库 2 86.4 平方米 　 2.2 机修车间、材料库 2 129.6 平方米 　 2.3 成品油罐 6 2100 吨 　 2.4 毛油罐 3 700 吨 　 2.5 室外溶剂库 1 60 平方米 　 2.6 磅房及结算室 2 32.4 平方米 30吨 2.7 导热油炉房 　 10 万大卡热量 　 3 公用工程平方米 　 3.1 变配电室机及自控 2 1200 千伏安 　 3.2 水井、水塔、消防 3 83.2 平方米 　 3.3 环保工程 1 160 平方米 　 3.4 锅炉房及烟囱 1 8 吨 　 4 总图运输工程4.1 原料库及壳库 4 2016 平方米 　 4.2 粕库 1 504 平方米 　 4.3 成品油库 　 360 平方米 　 4.4 厂区道路 1 7660 平方米 　 5 厂区行政福利设施5.1 办公楼 1 1120 平方米 　 5.2 职工宿舍 1 514.8 平方米 　 (三) 技术工艺 本项目采用的生产工艺技术方案，是通过对全国众多食用油生产厂的工艺、设备及各项经济技术指标反复考查、论证后，结合本项目实际情况制定的。项目投产后能够达到工艺先进、设备性能完善、生产运行安全、可靠，安装、维修方便，各项主要技术指标先进，扩产潜力大，溶耗、能耗低等。 全厂生产工艺方案如下： 图5-1 全厂工艺流程图 5.4.2 预处理车间工艺 5.4.2.1 菜籽与葵花籽预处理工艺 （1）工艺流程 菜籽→动态计量→清理→软化→轧坯→蒸炒→压榨→过滤→毛油↓ 饼 （2）流程说明 原料从原料库下料坑下料，经原料斗提机提升至进料天绞龙，经动态计量仪精确计量后，进入初清筛进行清理，去除大小杂质及尘土，再经斗提机提升，经永磁除铁器除铁，进入高效振动筛进行再次清理，去除细小杂质，然后进入软化锅软化菜籽，并调整菜籽水分至12%左右。经充分加热软化后的原料进入液压对辊轧坯机进行轧坯，掌握坯片厚度0.3mm左右，提升至立式蒸炒锅进行蒸炒。在蒸炒锅上层，调整水分至14%，充分蒸料，使蛋白变性，下层炒料，使水分降低至6%左右出料，以备压榨出油。由于熟料表面已有大量油脂渗出，所以下步提升的斗提机采用方框链式，防止打滑。熟料经提升后进入预榨机进行预榨，榨出大部分油脂后，油饼进入浸出车间进一步浸油。机榨毛油经沉淀、捞渣、过滤后，与浸出毛油分别送炼油车间加工成成品油。 （3）工艺特点 动态计量：为便于车间管理，成本核算，在车间增设原料的动态计量装置，可在线统计每班或每天原料投入量。 清理：选用初清筛和高效振动筛，并辅以风力除尘系统，对原料进行彻底清理，去除各种杂质。 软化：选用软化锅，使原料得到充分软化，并对原料水分进行必要的调节。 轧坯：选用液压轧坯机，保证轧坯效果。 蒸炒：选用蒸炒锅，满足处理量和蒸炒效果的要求。 压榨：选用国内常用的榨油机进行榨油。 过滤：选用1台振动叶片过滤机。 澄油箱（捞渣机）：进行连续捞渣，将榨机榨出的毛油中的大渣捞出，并对中、细渣进行初步沉淀，以方便下一步进行毛油过滤。 输送设备：提升设备采用斗式提升机，水平输送设备采用螺旋输送机，预榨饼的输送采用水平刮板输送机。为防止打滑，蒸炒后的熟料采用链式提升机。 （4）技术指标 表5-8 预处理工艺技术指标表一 序号 名称 指标 单位 备注 1 生产量 150 t/d 2 软化温度 70 ℃ 3 轧坯厚度 0.3 mm 4 蒸料水份 12~14 % 5 出料水分 6~7 % 6 入榨水份 ≤5 % 7 饼残油 16左右 % 8 电耗 45 kWh/t料 9 蒸汽消耗 ≤250 kg/t料 0.8MPa 5.4.2.2 大豆预处理工艺 （1）工艺流程 初清大豆→清理→计量→去石→除铁→破碎→软化→轧胚→膨化→烘干→浸出 （2）流程说明 预处理车间是将原料大豆进行清理、破碎、软化、轧胚、膨化等工序，加工成适合于浸出车间生产的原料。 原料大豆在原料库经斗式提升机提升后送入清理筛进行清理，除去其中的大小杂质，清理后的大豆进入比重去石机，除去重杂及石头，然后