h产读品质量检验管理制度.docVIP

产品质量检验管理制度 一、原材料、外购件、外协件及配套产品入厂检验。 1、凡在生产上所需的原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，必须经质管部门的质量检验人员作入库检验，对受控原材料、外购件、外协件及配套产品须专职检验人员作入库检验，未经检验或检验不合格的不准入库，财务部门不得给予报销。 2、当原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，由供应部门提出报检，原材料、元器件必须提供合格证或说明书等技术资料，配套产品购进时，必须提供合格证，并说明其质量水平是否与配套产品质量水平相适应。经检验员检验合格后，在验收单签字合格后验收入库；对属安标管理原材料、外购件、外协件及配套产品，供货方必须提供有效期内的“防爆检验合格证、安标证、生产许可证、省级以上检验报告等”证有效件。 3、购进的原材料、外购件、外协件等，按规定办理检验，合格者予以验收入库，不合格者填写不良品通知单，交供应或采购部门办理退货或办理代用手续。 4、对于既无标准又无技术要求的原材料、外购件、外协件及配套产品，检验人员应拒绝接受检验，直至提供或相应标准，方给予检验。 5、已检验合格并验收的原材料、外购件、外协件及半成品配套产品应做好妥善存放、保管，要摆放整齐，防止磕碰划伤。 二、机械加工质量检验 1、检验员应按分担的检验范围，每班上班后以较快的速度，对每台机床生产工作加工出的第一个零件，认真进行检验，首件检验时，做到“三对照”即对照工艺、对照工装与加工出的零件相比较。 2、首件检验时，发现不符合图样、工艺规程要求的项目，应及时通知生产工人找出原因，以便及时改进。 3、首件检验时在确认达到工艺要求的前提下，经检验确认合格的零件，在零件的指定位置加盖检验员的标志。 4、对检验不合格的零件应交操作者及时返修，修后再次检验。 三、机械加工完工质量检验 1、明确完工检验的任务与要求，认真执行技术标准或完工检验工艺，完工检验是零件加工中的最后一道工序，应严格按技术标准、产品图样、工艺规程及有关技术文件的要求进行检验。 2、加强对不良品的管理，与返修品存放在一起，由车间班组或生产者取回返修，修后还需检验确定合格与否，对完工零件中的废品，涂上废品标记颜色，单独存放，加强管理，严防混入合格品中。 3、完工检验的产品交库或需转入车间使用时，应认真填写质量检验单，证明零件各道工序，产品质量完全符合标准要求，因此必须如实填写，并加盖经手人的印章或签字。 4、质量信息反馈。根据质量信息管理方面的规定，在完工检验职责范围内的工作及时整理、收集并发出质量信息。广泛听取用户或下道工序的反映意见，对于来自用户的意见和要求，应认真听取，并找出原因，采取有效的改进措施。 四、产品装配质量检验 1、按产品标准及有关技术文件的规定，认真把好产品质量关。凡准备装入产品上的零部件（包括外购件、外协件、配套产品等），都必须是合格品，否则不准装配。 2、督促装配工人按产品的装配操作规程及装配工艺过程卡片进行装配，专职检验员定期或不定期抽查装配情况，发现违反装配工艺或进行野蛮装配时，立即提出制止的见意。 3、应对产品的清洁度进行监督或检验，发现清洁度不符合有关标准的规定时，应及时向有关人员提出意见，以便迅速加以解决。经检验确认合格产品以及返修品，都应在指定标识的存放区间，分别存放。严防相混。（如标识出待检区，已检合格区，返修区，报废区等）。 4、认真做好防火工作，严防火灾的发生。及时配合车间或班组完成生产任务，做到：及时检验，无特殊情况下不压检，急用的产品先检。 5、在各项产品装配检验中，必须严肃认真，一丝不苟，明确分工，各负其责，按照技术标准，产品图样以及装配操作规程等有关技术文件的规定，使每台装配的产品都能够符合所需要的标准。 五、产品包装检验 1、做好产品包装检验，对产品的包装箱、集装箱等的质量情况按有关标准或技术文件的规定，进行全检或抽检，不符合标准规定的包装箱或集装箱一律不准使用。 2、进行包装产品的整机完整性、备件及配套产品的齐全性进行检查。对随主机携带的产品说明书、装箱单以及合格证书等技术文件应齐全。在封箱完整的情况下要注意封闭箱的牢固。 六、不良品的管理 1、不良品种类：返修品、回用品、次品、废品。 2、对不良品的回用，虽然不符合图样、产品标准或工艺规程的规定，但对使用后不影响产品的精度、性能、寿命的零件，原则上可以回用。 3、对同一种零件又同一原因重复发生的不良品，又无行之有效的改进措施，则不予以办理回用。 4、对于一些有互换性要求，由于影响互换的原因不合格的零件，不允许回用。 5、生产过程中，经专职检验员确认不符合质量标准的零件，检验员填写废品通知单并通知车间，车间接到通知认为该零件符