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5S质量管理法自评100条 “5S”质量管理法，发源于1955年日本，是一种适用于企业现场管理的有效方法。5S是日文SeiriSeiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso(清扫)、Seiketsu（清洁）和Shitsuke（素养）首字母“S”的简称。 当时，在日本生产企业出现了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号，目的在于通过灌输式教育，唤起员工生产安全意识，减少生产安全事故，提高劳动生产率。随后，为了满足生产管理和质量管理需要，又不断完善提出了“清扫”、“清洁”和“素养”，构成了一套有效的现场质量管理模式。1986年首部5S管理著作问世后，日本企业纷纷效仿推广，掀起了5S热潮，从而对日本现场管理模式产生了重大影响。特别是在丰田汽车公司的倡导推行下，5S管理对于塑造企业形象，降低生产成本，提高生产安全水平，促进准时交付，建立标准化，创造舒心工作场所等方面发挥了巨大作用。5S现场质量管理模式逐渐被各国管理界所认可，已经成了企业质量管理的通行方法。 整理——将工作场所的任何物品区分为必要和没有必要的，必要的留下来，其他的全部清除掉。 整顿——把留下来的必要物品依规定位置摆放，并摆放整齐，加以标识。 清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净。 清洁——将整理、整顿、清扫实施的所有做法制度化、规范化，维持其成果。 素养——每位员工养成良好习惯，遵守规则做事，培养主动积极的精神。 5S现场质量管理法，可以广泛应用于制造业、服务业，能有效改善现场环境和员工思维方法，使企业能有效地实现全面质量管理。 那么，企业现场管理如何进行自评呢，有人总结了5S自评100条！你有多少没做到？ 整理 1、工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走。 2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件。 3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件。 4、不良品放置在不良品区内。 5、作业区应标明并区分开。 6、工区内物品放置应有整体感。 7、不同类型、用途的物品应分开管理。 8、私人物品不应在工区出现。 9、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上。 10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）。 11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置。 12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上。 13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开。 14、测量工具的放置处不要有其他物品放置。 15、装配机械的设备上不能放置多余物品。 16、作业工具放置的方法是否易放置。 17、作业岗位不能放置不必要的工具。 18、治具架上不能放置治具以外的杂物。 19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置。 整顿 20、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置。 21、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置。 22、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置。 23、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置。 24、零件应与编码相对应，编码不能被遮住。 25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收。 26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置。 27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置。 28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明。 29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态。 30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置。 31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名。 32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿。 33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所。 34、通道上不能放置物品。 35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识。 36、各种柜、架的放置处要有明确标识。 37、半成品的放置处应明确标识。 38、成品、零部件不能在地面直接放置。 39、不良品放置区应有明确规定。 40、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分。 41、不良品放置场地应设置在明显的地方。 42、修理品应放置在生产线外。 43、零件放置场所的标识表示应完备。 44、塑胶箱、捆包材料上应标明品名。 45、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置。 46、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具。 47、作业工具放置处应有余量。 48、治具、工具架上应有编码。 49、在架子前应能清楚辩明上面的编码。 50、治具、工具架应导入用不同颜色标识区分。 51、治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近。 52、治具、工具应按成品类别成套放置。 53、成品的放置应该按规格型号区分开。 54、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分。 55、成品上应有编码（番号）、数量的表示。 56、包装材料和成品的堆放高度应