精益生产及精益工具大纲.docVIP

【培训大纲】 精益生产 第一单元基础篇企业自评表 企业的运营目的与获得利润的两手法 降低成本提高生产效率 精益生产丰田生产方式起源精益生产系统起源丰田生产方式与精益生产系统 精益思想 成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍成本可以无限下降（改善无止境） 成本取决于制造的方法工人动作到处都存在浪费现象丰田生产方式的特征消除浪费 工厂中的七大浪费 制造过剩的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费 浪费的源头 制造过剩的浪费员过多的浪费 精益生产方式两大支柱 ① 自働化② 准时化丰田 案例研究 模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结） 第二单元生产工具 工具一：5S现场改善基础 ① 5S真经 ②5S应用③ 工作场地有序安排（录像） 工具二：目视化管理（Visual Management） ① 周期性信息展示② 3M的实时监控 ③ 基于“三现主义”的异常管理④ 目视化管理（录像） 工具三：问题解决 ①5Why② PDCA循环③快速响应异常管理六要素 工具四：全员生产维护（TPM） ①TPM的概念和目的② 五大对策和八大策略 ③自主维护保养的七个层次④ TPM实施的十大步骤工具五：标准化作业 ① 准作业条件② 标准作业三要素（TT, WS,SWIP） 工具六：现场改善－Kaizen ① 改善步骤② 改善ECRS手法③ 改善突破法—现场改善的利器（录像）工具七：防错（Pokayoke） ① 追求零缺陷② 品质三不政策③ 自働化三原则 工具八：看板（Kanban） ① 看板的种类与工作原理② 看板的实施前提③ 看板六原则 工具九：快速换模SMED原理 ① 明确划分内外部因素 ② 将内部因素转化成外部因素 ③ 理顺留下的内部因素 ④ 理顺所有外部因素 ⑤ 使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置） ⑥ 进行平行作业 ⑦ 去除调整/校准过程 工具十：价值流图析 案例研究 模拟游戏2：推动－流动－拉动（观察小结） 第三单元总结篇 精益精益终身之旅合理化建议精益实施绩效指标4项基本标准项基本案例研究模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）5S推行关系与成效 四、5S活动领动作经济原则、清洁、修养的推进重点 十四、 第三部分 5S方法篇 一、现场识别管理 四、5S推行过程 五、样板区的选择与总结推广 六、5S绩效考核 七、确定评比方法改善、标准化、5S与制造业精益生产LP模式、5S与设备维护管理TPM的推行 、5S 四、文件5S 五、会议5S 六、5S问与答 精益工具二：目视化管理 第一部分 目视化管理 什么是目视控制 目视化管理的定义和作用 目视化Vs. 目视化管理 案例：目视化管理 第二部分 目视化管理的实施步骤 练习活动：目视化管理 第三部分 目视化管理的应用 精益工具三：问题解决 如何看待问题 什么是问题？ 问题的类别 如何发现问题 5why分析方法 问题解决的步骤 PDCA循环快速响应异常管理六要素 第一部分 标准化 什么是标准化？ 标准化的目的 标准化的重要性 何时需要进行标准化？ 小组讨论 标准化的应用 第二部分 标准化作业 标准化作业的定义 标准化作业的前提条件 标准化作业的特征 标准化作业的内涵 作业标准与持续改进 持续改进三要素 节拍时间 作业顺序 标准在制品存量 案例分析 第三部分 标准化作业的制定 制定标准化作业5步 制定标准化作业工具 操作练习 制作标准作业组合表 制作标准作业票 第四部分 标准化作业的期望 精益工具六：现场改善 第一篇 体系篇 一、现场管理的五个基本问题 1.我的客户是谁？ 2.客户对我的期望是什么？ 3.我如何满足客户这些期望？ 4.怎样知道客户满足与否？ 5.客户不满足时如何改进？ 二、现场管理（督导）人员的角色 1.资源输入的管理(人力、材料和机器) 2.晨集（晨会、班前会TOP 5） 3.最佳质量保证生产线证书 4.制定挑战性目标 5.现场督导人员的假想管理功能 三、现场改善：低成本管理方