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Ⅳ. 消除浪费的活动 Contents 1. 消除浪费思维 1 消除浪费是什么 2 消除浪费的活动 2. 消除浪费展开方法 停 在企业活动中所发生的浪费, 其种类和发生原因以多种形态存在于无数的地方. 此外浪费的存在给制造活动流程带来很多障碍, 仿佛一座被隐藏的巨大的冰山, 我们用眼睛可以观察到的浪费容易被发现. 但是看不见的浪费只有具有这种观察 能力才能发现. 因此以不断改善问题使这些浪费显露出来就是消除浪费活动. 1 消除浪费是什么? 1. 消除浪费思维 等待作业 搬运堆放 奔忙地移动 寻找材料 搬运材料 发生 作业散布 生产线内发生不平衡 过盈生产 增加作业空间 增加作业人员 Ⅳ. 消除浪费的活动 2 消除浪费的活动 在消除浪费的活动当中, 思考的方向应彻底以从事制造的主体 人和设备 为中心, 而不是以实行改善执行者为中心. 改善执行者的成果是制造活动的主体创造出来的, 而不是由改善执行者本身创造出来的 成果. 所以真正的改善是重视制造活动的主体 人和设备 的认识 思考 , 仔细观察, 分析在制造产品的过程中潜在的各种浪费要素并将其消除, 以制造活动的主体 人和设备 制造产品的合理的思考为框架. “持续不断地”创造和管理变化, 以使作业人员能够进行 “容易” “方便” “在安全的状态” “稳定” “持续”地进行制造活动. 如果在这样的改善思想的五种要素中有一种不能满足, 则会导致改恶的结果. 因此, 我们把这种改善思想的五种要素定义为消除浪费必须遵守的 “一个改善循环” Ⅳ. 消除浪费的活动 2. 探讨方法 综 合 效 率 运 转 率 编 排 率 精密 作业 运转 损失 编排 损失 执行 损失 在作业时间中不包含于实际作业时间的 比率 包含生产线停止 由于工作量的不平衡而被浪费的时间的比率 由于努力程度,熟练程度,环境等而造成的损失 创造纯粹附加价值的 能力 1. 3定与5S 2. 制造能力分析 4. 工程物流分析 3. 因素分析 使问题暴露出来 以数据分析个人 作业量处理的间差 分析诱发作业量处理时间 差的潜在原因 ① 非正规作业 ② 动作浪费 ③ 正规作业量 ④ 正规作业散布 分析诱发非正规作业的 潜在原因 搬运供应方法, 搬运供应形态 搬运供应时间 Ⅳ. 消除浪费的活动 □ 消除浪费方法 1. 通过3定5S活动 ..... 什么, 在哪儿, 有多少发生 每个人容易了解,为何发生问题, 并使现场在发生问题时始终使其显露出来. 2. 通过制造能力分析 ..... 能做的能力和实际上做的能力之间的差有多少 不能发挥而失去的制造能力有多少 把这些浪费的需要时间, 生产量, 作业人员等做数值化. 3. 通过原因分析 ..... 通过对于妨碍制造能力的非运转损失, 能力运转损失, 编排损失, 执行损失 仔细地观察, 研究活动找出问题,分析其真正的原因来改善在作业中不使用,却导致 浪费的不平衡时间 4. 通过分析工艺物质流动 ..... 关于物质的搬运·供给 方法, 形态,时间安排等, 观察所发生的不合理要素. 以分析由此而导致的作业者的非正规作业和散布,改善由于物流的不合理而导致 的时间浪费. Ⅳ. 消除浪费的活动 Contents Ⅴ. 改善Line Balance 1.Time Study 分析法 1 词汇解说 2 Time Study的目的 3 Time Study 分析法的顺序 2.Time Study 分析实行 1 Cycle Time和消耗速度的关系 2 正规作业和非正规作业的区别 3 决定类型别单位要素作业 Unit work 4 制定Time Study 测定作业单 5 制定生产线作业编排表 6 改善 LOB 生产线平衡 3.改善活动展开方法 1.Time Study 分析法 1 词汇解说 根据使用目的采用多种形式的使用Stop watch测定并分析作业者和设备作业量 处理时间方法. 种类 定义 计算方法 TACT TIME T/T 制造一个单位数量的物品所需要的周期时间. 工作时间÷生产数 CYCLE TIME C/T 在单位工艺中以一个循环 CYCLE 单位 作为作业标准执行作业所需要的实际测定时间. Time Study实测 NECK TIME 在全体工艺中作业时间 CYCLE TIME 最多的工艺的时间. Time Study实测 精密时间 以标准作业方法完成给定的作业量所需要的最少时间. 1. 最少作业需要时间 2. C/T × Rating % Ⅴ.改善LOB 生产线平衡 20秒 24秒 16秒 18秒 16秒 14秒 20秒 18秒 22秒 20秒 25秒 19秒 18秒