项目11 数控铣削加工综合实例2(练习6).docVIP

数控铣削综合加工 加工如图11-1所示零件（单件生产），毛坯为80mm×80mm×23mm长方块，材料为45钢，单件生产。 任务实施的具体方法及步骤 讲解：11.2 任务实施 11.2.1 加工工艺的确定 1.分析零件图样 该零件包含了平面、外形轮廓、沟槽的加工，表面粗糙度全部为Ra3.2。76×76外形轮廓和56×56凸台轮廓的的尺寸公差为对称公差，可直接按基本尺寸编程；十字槽中的两宽度尺寸的下偏差都为零，因此不必将其转变为对称公差，直接通过调整刀补来达到公差要求。 2.工艺分析 1）加工方案的确定 根据零件的要求，上、下表面采用立铣刀粗铣→精铣完成；其余表面采用立铣刀粗铣→精铣完成。 2）确定装夹方案 该零件为单件生产，且零件外型为长方体，可选用平口虎钳装夹。 3）确定加工工艺 加工工艺见表11-1。 表11-1 数控加工工序卡片 数控加工工艺卡片 产品名称 零件名称 材 料 零件图号 45钢 工序号 程序编号 夹具名称 夹具编号 使用设备 车 间 虎钳 工步号 工 步 内 容 刀具号 主轴转速 /(r/min) 进给速度 /(mm/min) 背吃刀量 /mm 侧吃刀量 /mm 备注 装夹1：底部加工 1 粗铣底面 T01 400 120 1.3 11 2 底部外轮廓粗加工 T01 400 120 10 1.7 3 精铣底面 T02 2000 250 0.2 11 4 底部外轮廓精加工 T02 2000 250 10 0.3 装夹2：顶部加工 1 粗铣上表面 T01 400 120 1.3 11 2 凸台外轮廓粗加工 T01 400 100 9.8 11.7 3 精铣上表面 T02 2000 250 0.2 11 4 凸台外轮廓精加工 T02 2000 250 10 0.3 5 十字槽粗加工 T03 550 120 3.9 12 6 十字槽精加工 T03 800 80 8 0.3 4）进给路线的确定 （1）上、下表面加工走刀路线如图11-2所示。 图11-2中各点坐标如表11-2所示。 表11-2 上、下表面加工基点坐标 1 （-50，36） 2 （50，36） 3 （50，24） 4 （-50，24） 5 （-50，12） 6 （50，12） 7 （50，0） 8 （-50，0） 9 （-50，-12） 10 （50，-12） 11 （50，-24） 12 （-50，-24） 13 （-50，-36） 14 （50，-36） （2）底部和凸台外轮廓加工走刀路线如图11-3所示。 底部外轮廓加工时,图11-3中各点坐标如表11-3所示。 表11-3 底部外轮廓加工基点坐标 1 （-48，-48） 2 （-38，-48） 3 （-38，23） 4 （-23，38） 5 （23，38） 6 （38，23） 7 （38，-23） 8 （23，-38） 9 （-23，-38） 10 （-38，-23） 11 （-48，-13） 12 （-58，-13） 凸台外轮廓加工时,图11-3中各点坐标如表11-4所示。 表11-4 凸台外轮廓加工基点坐标 1 （-38，-48） 2 （-28，-48） 3 （-28，23） 4 （-23，28） 5 （23，28） 6 （28，23） 7 （28，-23） 8 （23，-28） 9 （-23，-28） 10 （-28，-23） 11 （-38，-13） 12 （-48，-13） （3）十字槽加工走刀路线如图11-4所示。 图11-4中各点坐标如表11-5所示。 表11-5 十字槽加工基点坐标 1 （-53，0） 2 （-36，-8） 3 （-8，-8） 4 （-8，-17） 5 （8,-17） 6 （8,-8） 7 （36，-8） 8 （36,8） 9 （8,8） 10 （8,17） 11 （-8,17） 12 （-8,8） 13 （-36,8） 5）刀具及切削参数的确定 刀具及切削参数见表11-6。 表11-6 数控加工刀具卡 数控加工 刀具卡片 工序号 程序编号 产品名称 零件名称 材 料 零件图号 45 序号 刀具号 刀具名称 刀具规格/mm 补偿值/mm 刀补号 备注 直径 长度 半径 长度 半径 长度 1 T01 立铣刀（3齿） ￠16 实测 8.3 D01 高速钢 2 T02 立铣刀（4齿） ￠16 实测 8 D02 硬质合金 3 T03 立铣刀（4齿） ￠12 实测 6.3 6 D03 D04 高速钢 备注：D02、D04的实际半径补偿值根据测量结果调整。 11.2.2 参考程