夹具复习机械工程期末复习题.docVIP

1.生产过程：从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程（在机械制造行业,是指由原材料制成机器的过程）。 2.工艺过程：是指在生产过程中,改变原材料的形状尺寸、性质和相互位置关系,使之成为成品或半成品的过程。 3.工序：由一个（或一组）工人,在一个工作地点,对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。包括：安装、工位、工步、走刀。 4.工步：加工表面,切削刀具、切削速度及进给量都不变的情况下,所完成的工位内容（那部分工艺过程）。 5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的公步内容。 6.机械制造工艺系统：由工件、机床、刀具和夹具所组成。 7.生产类型划分：单件小批生产、中批生产和大批大量生产。 8.典型定位元件的定位分析：见附录A。 9.完全定位和不完全定位: （1）.完全定位：全部限定工件的六个自由度； （2）.不完全定位：至少有一个自由度未被限制 11.定位问题分析：见附录B。 12. 基准： （1）.设计基准：零件的设计图样上使用的基准。 （2）.工艺基准：在零件的加工和产品的装配过程中使用的基准。 包括：定位基准、工序基准、测量基准、装配基准。 13. 机械加工精度与加工误差： （1）.加工精度是指零件在加工以后的实际几何参数(尺寸、形状 和位置）与理想几何参数之间的符合程度；(尺寸、形状 和位置）与理想几何参数之间的偏离程度。持不变，或是按一定的规律而变化。前者称为常值系统性误差，后者称为变值系统性误差 （2）.随机误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的。 16.加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能。 17.加工表面的几何形貌：表面粗糙度、波纹度、纹理方向、表面缺陷。 18.表层金属的冷作硬化：指工件在加工过程中，表面层金属产生强烈的塑性变形，使工件加工表面层的强度和硬度都有所提高的现象。 19.机械加工过程中的振动：强迫振动、自激振动（颤振）。 注：强迫振动的特征与自激振动的条件了解。 20.机械加工工艺规程：用表格的形式,把机械加工工艺过程的内容书写出来,并成为指导性的技术文件。 21.精基准的选择原则： （1）.基准重合原则：设计基准和工艺基准重合，可避免基准不重合误差。 （2）.统一基准原则：如零件上有多个表面需要加工,为保证各表面之间的位置精度,应选择统一的定位基准进行加工 eg：轴。 优点：a保证位置精度 b减少装夹次数 c便于工序集中 d减少夹具数量，便于夹具设计 e简化工艺，提高生产率 （3）.互为基准原则：齿轮（齿面以孔为基准；内孔以齿顶圆为基准） （4）.自为基准原则。 （5）.便于装夹原则。 22.工艺顺序的安排原则：基面先行、先主后次、先粗后精、先面后孔. 23. 加工阶段的划分： a粗加工阶段 b半精加工阶段 c精加工阶段 d光整加工阶段 目的：a保证质量 b降低成本 c提高生产效率 d便于安排热处理工序 e保证零件加工后的表面精度 24.工序的集中与分散：理解，见附录C。 25工序余量的影响因素： （1）.上工序的表面粗糙度Ry （2）.上工序的尺寸公Ta （3）.上工序的形位公差ea （4）.本工序的安装误差εb 26.加工余量的确定: （1）.由下至上，由粗到精。 （2）.公差数值，入体原则。 （3）.Zmax=Amax-Bmin=上一工序最大尺寸-本道工序最小尺寸 Zmin=Amin-Bmax=上一工序最小尺寸-本道工序最大尺寸 例： 解：精磨 30mm 30（上偏差0下偏差-0.013）mm 粗磨 30+0.1=30.1mm 30.1（上偏差0下偏差-0.033）mm 精车 30.1+0.4=30.5mm 30.5（上偏差0下偏差-0.052）mm 粗车 30.5+1.0=31.5mm 31.5（上偏差0下偏差-0.210）mm 毛坯 31.5+3.0=34.5mm 34.5（上偏差1.5下偏差-1.5）mm Zmax=Amax-Bmin=30.1-（30-0.013）=0.113mm Zmin=Amin-Bmax=（30.1-0.033）-30=0.067mm 27.工艺尺寸链： （1）.尺寸链包括：封闭环（在零件的加工或产品的装配过程中,间接形成的，其精度是被间接保证的环）、组成环｛直接影响封闭环精度的各环〈增环（在尺寸链中，其余各环不变，当该环增大时，使封闭环也相应增大的环）、减环（在尺寸链中，其余各环不变，当该环增大时，使封闭环相应减小的环）〉｝ （2）.各尺寸首尾相接的原则：可顺着一个方向在各尺寸线终端画箭头。凡是箭头方向与封闭环箭头方向相同的尺寸就是减环；箭头方