IE合理化改善实务剖析.ppt

IE合理化改善实务 ;IE改善手法;产品设计;MUDA(浪费)的种类与内容;愚巧法;三.实例;动作之分级;动作经济原则;动作经济化实务;动作经济化实务(续);动作经济化实务(续);动作改善四原则---“ECRS”;有效率的动作;双手并用法;双手作业分析记号;16;人机配合法;平压机人机配合分析图;作业改善之原则;作业改善之顺序;流程改善法;;;工程分析－搬运分析 搬运活性分析 制程间制品从放置状态置运交搬运装卸作业以活性评估难 易性藉以改善搬运作业 活性系数愈高其搬运效率愈高既能提升价值流 搬运活性分析;;;制程改善法;工作程序图范例;(∑CT200)(?80)(D=30＇(1800)总计2080 分析:09.20~09.55=35＇ (2100) 2100 ∑CT200 改善点为? D ;30;５Ｗ１Ｈ分析法;５Ｗ１Ｈ分析法;５Ｗ１Ｈ分析法;５Ｗ１Ｈ分析法;５Ｗ１Ｈ分析法;５Ｗ１Ｈ分析法;4MIE思考法;4MIE思考法;4MIE思考法;4MIE思考法;4M1E思考法;5Why追根究??法;5W思考法例示;5WHY:;生产线平衡之实施时机;生产线平衡之分析步骤;1).测定标准工时（即为周期工时） 各项操作应先将方法标准化,再订出各项操作之标准工时作为计算平衡之依据. 2).决定不平衡率 虽然目的在求其平衡，但是欲使不平衡率达0％.事实上亦为不可能,而过于偏高则时间之损失亦甚为惊人.故通常应订一允许不平衡率作业调整平衡时之参考.;生产线平衡改善方法;瓶颈工作站之克服;如何减少人为疏失 ？;层别分析：将每项换步骤再作细部动作分析并记录工时.;;53;54;二评价:本次换模已建立外作业检查表,在换模前做 好准备工作。 三改善执行: (1)外作业检查表尚欠品质部份,应建立品质经历 卡的查核工作。 (2)建立各项模具使用之螺杆与垫块(长度与厚度) 之参数表可在换模时,可减少NO.12之时。 (3)对损耗之零配件(开关,螺杆)应建立预测保养 之汰换计划,使NO.13及NO.15异常排除。;(4)作业者B等待时间过多,上述工作项目NO.2；NO.14 可转由作业者B来操作. (5)经上述换模工作项目内外作业分离后,可以发现 NO.5→20“ ； NO.6→(105” -15“)； NO.7→15“ ； NO.8→100 NO.9→10“等向外作业移动,故可以扣除235”。 四改善结果: 依上述改善方法执行后,已将换模工时由1846“降为905”, 换模时间原来30.7分钟已下降至一半15分钟,希望能再将 NO.1；NO.10；NO.16；NO.18等以作业改善方式可以再下降。