反射炉工序.docVIP

反射炉工序 1 基本原理 从除铜熔铅锅及析出铅精炼锅捞出的浮渣含铅、铜和其他有价金属。为了回收其中的铅，富集铜成冰铜，采用苏打——铁屑法在反射炉内处理。此法是将苏打、铁屑、焦粉等熔剂和浮渣混合进行熔炼，熔化后根据实际操作情况可再加铁屑搅拌。（如搅拌效果好、每一次加铁屑足够，则不加），借渣、冰铜与铅液的比重不同而分层放出。 加入苏打的目的在于降低炉渣及冰铜的熔点，使熔炼过程在较低的温度下进行，同时可降低渣和冰铜的含铅量。 入炉苏打的60%在反应过程中生成低熔点的硫化钠，而进入冰铜；37%生成砷酸钠、硅酸钠等低熔点钠盐而进入炉渣；约3%随炉气带走。 加铁屑的作用是使硫代铅置换成金属铅，降低冰铜含铅。 加焦粉的作用是使氧化铅还原成金属铅及在熔炼过程中防止熔体表面氧化。一般不加焦粉。 2 原材料 2.1 铜浮渣：Pb≤65~72%，CU:10%~15.Fe:4-6%,S:4-10% 2.2 精炼渣：Pb90%± 2.3 苏打（工业碳酸钠）：执行GB210—92标准，Na2CO3≥98%，白色细小粉沫。 2.4 铁屑：Fe90%,碎屑状，不生铁锈，无石头，粘土，砖块等杂物。 2.5 焦粉：C60%，V15%，A15%,H2O4，粒度≤30mm 2.6 小烟块煤：烟煤质量C固55%，挥发分22%，灰分12%，发热量6500大卡，块度20~25mm H2O5%，无杂物混合。 3 工艺操作条件 3.1 处理量：40~50t/炉， 3.2 床能力：3~4t/m2.d 3.3 配料比：浮渣：苏打：铁屑＝100:6~8:6~8。 3.4 熔化后另加1~2%铁屑 3.5 操作程序、时间、温度 操作程序温度（℃）时间（h）备注一次进料1100~12000:40进炉料的1/2熔化1200~130003:40出铅800~90004：40二次进料1100~120004:50进余下的1/2熔化1200~130010:00加铁1200~130010:10沉淀1200~130010:50:放渣，放冰铜1200~130011~12:0先入冰铜，后放渣，渣口“浅、平宽”合计12小时3.6 反射炉工艺流程图 4 岗位操作法 4.1 配料 4.1.1 按配料比进行配料，铜浮渣、铁屑按比例铲入料斗中，苏打放在物料上。 4.1.2 各种物料要按规定控制好粒度。砖头、土屑、湿料、爆炸物不得入炉，以防难于熔化或爆炸。 4.2 进料 4.2.1 进料前把料配好用行车吊到炉顶，关闭煤气鼓风机和加氧鼓风机电源。打开下料盖板进行下料。料下完后盖好盖板进入熔炼作业。 4.2.2 调好炉内抽风压力，使显微氧化性的黄色火焰，炉温保持在1200~1300℃。为加速熔化，可打开操作门，观察炉内熔体。当熔体表面水平如镜，无鼓泡现象，用钢钎插入熔体内无硬块，当钢钎抽出熔体，粘渣厚薄均匀、光滑、无疙瘩现象时，则入熔炼终点。 4.2.3 每班进料两次，每次5t，分别在放渣、放铅后进料。 4.3 加铁沉淀 4.3.1 用铁锹从操作门将铁屑分数次均匀送入炉内。 4.3.2 加铁后，用扒子由操作门两侧向中间扒散扒匀。 4.3.3 加铁高温沉淀约1小时。 4.4 放渣、放冰铜。 4.4.1 放渣前将耐火泥和好，检查冰铜及与熔体接触的工具是否干燥。 4.4.2 放渣要求高温放渣，渣坝要宽且缓慢下落，确保渣与冰铜分离良好，并随时清除放渣口中的粘结块。 4.4.3 放渣、放冰铜过程中，注意取样检查，当发现有铅带出时，应立即堵住停放。每包冰铜放完后应插上“铁鼻子”。 4.5 出铅 4.5.1 接班进料后熔化约一小时出铅，出铅前，准备好堵铅眼木头和泥料，检查铅锭模是否干燥，吊铅电葫芦是否正常。 4.5.2 出铅时，先清除铅眼口泥土和铅眼木头，再用烧红的钢钎打开出铅口放铅。当炉内铅液面保持一定高度时，清理流铅槽，堵上铅眼木头，并填满泥料。 4.6 司炉岗位 4.6.1 司炉工上煤时，要求筛好煤块，不夹带有煤粉、废铁等杂物进入煤斗内。 4.6.2 开车顺序：启动煤气发生炉鼓风机阀门的煤气出口阀，当煤气炉产生煤气运行2—3分钟后，再启动加氧鼓风机开关，合理调整煤气与氧气综合工作达到良好状态，确保煤气充分燃烧，炉内火焰平衡，并与炉前工配合，严禁断煤，断气，各种阀门疏通无堵塞等故障，确保炉子高温，物料快速熔化。 4.6.3 炉膛温度不高时，要观察好煤气发生炉的煤层厚度，以免生产煤气不充足，在低温下焦油堵塞烟道，造成火力不强时，应排出煤渣降低炉内煤层厚度，再加大氧气风量，严格操作以防炉内爆炸。 4.6.4 火焰长短及亮度可