七静工业工程教材剖析.ppt

周期时间 观测次数 40分钟以上 3 20~40分钟 5 10~20分钟 8 5~10分钟 10 2~5分钟 15 1~2分钟 20 0.75~1分钟 30 0.5~0.75分钟 40 0.25~0.5分钟 60 0.1~0.25分钟 100 0.1分钟以下 200 （7）观测时的要求 为了表示对操作者的尊重，观测者应站着进行观测，为了不影响操作者的操作，可能的情况下观测者应站在操作者斜前方2米的位置进行观测 将观测版夹在左臂，左腕与左胸之间，左手拿秒表，观测者的视线，秒表，及操作者的动作最好保持一条直线上 标准时间概述 何为标准时间 一个熟练员工在作业标准的情况下以正常速度周期性的完成一个动作所花费的时间。 标准工时测定 正常时间=观测时间*评定系数 标准时间=正常时间+宽放时间 =正常时间*（1+宽放率） 标准时间 观测时间 正常时间 评比因素 疲劳宽放 程序宽放 特别宽放 私事宽放 政策宽放 标准工时的意义及用途 *为生产计划建立基本数据 *为标准成本建立基本数据 *为效率管理提供基准 *决定外协单位的基础数值 *分析标准成本与实际成本的差异 *为人员安排的重要依据 *决定劳务管理费的基本数值 宽放的种类 作业宽放 私人宽放 疲劳宽放 管理宽放 小组宽放 小数量宽放 机械干扰宽放 其他宽放 特殊宽放 一般宽放 宽放时间 机械厂、钢铁厂疲劳宽放率（%） 作业 一般机械厂 钢铁冶金厂 轻快作业 0~5 10 轻作业 5~10 15 中作业 10~20 20 重作业 20~30 30 极重作业 ＞30 40 1.为生产计划建立基本数据 2.为标准成本建立基本数据 3.为效率管理提供基准 4.决定外协单价的基础数据 5.分析标准成本与实际成本的差异 6.为人员安排提供重要依据 7.决定劳务管理费的基本数值 标准工时意义及用途 2.4 工业工程的分析技术 工作研究常用的分析技术 5W1H： ECRS四大原则： 为了清楚地发现问题可以连续几次提问，根据提问的答案，弄清问题所在 目的、原因、时间、地点、人员、方法 取消、合并、重排、简化 1 工业工程的分析技术之5W1H法 考察点 第一次提问 第二次提问 第三次提问 目的 做什么（What） 是否必要 有无其他更合适的对象 原因 为何做（Why） 为什么要这样做 是否不需要做 时间 何时做（When） 为何需要此时做 有无其他更合适的时间 地点 何处做（Where） 为何需要此处做 有无其他更合适的地点 人员 何人做（Who） 为何需要此人做 有无其他更合适的人 方法 如何做（How） 为何需要这样做 有无其他更合适的方法与工具 （美国陆军在1953年提出） 2 工业工程的分析技术之ECRS四大原则 符号 名 称 内 容 E 取 消(Eliminate) 如取消不必要的工序、操作、动作，是不需要投资的一种改进。 C 合 并(Combine) 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。 R 重组合 (Rearrange) 经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序。 S 简单化(Simplify) 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。 案例：五五法（5WHY） 丰田公司大野乃一在遇见机器转不动后的发问??? 目的 时间 地点 人员 方法 简化 消除 合并 重排 运用示意图 改善时一般遵循对目的进行取消，对地点、时间、人员进行合并或重排，对方法进行简化的原则。 ECRS四大原则案例分析 运用ECRS改善前后流程程序图 第三章 方案实施存在的问题 3.1 IE导入10种抵抗情绪 1.那种东西没有什么作用 2.道理确实如此，但我们的情况不同 3.方案是不错，实际效果就难说了 4.再降低成本已不可能 5.我们也一直是这样做的 6.不愿做别人劝告的事情 7.成本下降的话，品质也会下降 8.现状也不错，为什么要改变 9.那东西不灵的，我们以前搞过 10.我们对此最了解了 3.2 持续改善 IE是一个持续改善的过程，不可能通过一次改善达到最佳目标，是一个永无止境、永不满足现状的改善过程。 不断超越，不断改善 时间 一个周期 P（Plan）——计划 D（DO）——执行 C（Check）——检查 A（Action）——处理 IE工程师 生产单位 集团公司 发现问题 现状调查 问题点及对策 改善方案的制定 方案的讨论及完善 标准化 方案的实施及评价 制定工作计划 发生新问题 3.3 项目改善的责任主体 生产单位 IE工程师 Thanks ! * * * * * 作业分析现场调查 1.了解检