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原因结果分析 1 定义 ? 2 3 好处 在现场（会议室外） 解决问题 全员参与持续改进 在一种技巧中包含了在 种技巧中包含了 解决问题流程中所有 的步骤 ? 期望结果 有效的头脑风暴找到 解决特定问题的实施 方法 一种团队解决问题的方种团队解决问题的方 法 针对特定的问题和情况， 当你需要确认、探测、 展示根本原因和解决办 法时，使用这一工具 ? ? ? ? 节拍时间计算例子： 公式 可用时间 8 小时 x 3600 秒 28,800 秒 减去休息 30 分x 60 秒 1,800 秒 净可用时间 客户需求 客户需求 27,000 秒 350个 可用时间 客户需求 27,000 秒 350 个 77 秒 例子 客户需求每班: 小时每班t: 午餐时间: 休息 2次/15 分 350 个 8 小时 扣除 共 30分钟 节拍时间 27000/350 77 秒 . 标准化工作文件是管理工具 时间观测表 过程生产能力表 标准工作组合表 标准工作表 员工负荷表---- 周期时间–节拍时间图 时间观测表 标准工作组合表 标准工作表 作业 自： 顺序 至： 原材料 装配 标准化工作表 零件编号 零件名称： 123-A 支架 攻丝 钻孔 铣削 + 5 磨削 + 4 3 2 + 原 材料 1 6 + 7 装配 检验 包装 成 品 质量检查 安全预防措施 + 标准WIP WIP件数 节拍时间 周期时间 4 77” 70” 计算周期时间 --- 流程平衡 和 向前满载 此群组之周 期时间为何？ 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 OP 1 90 操作员负荷表 此群组每隔多 久产出一件产 品？ 68 72 50 OP 2 OP 3 OP 4 员工负荷表---- 周期时间 节拍时间图 节拍时间 A B C D E 自然 A B C D E 节拍时间 传统 节拍时间 A B C D E 向前满载 INTRODUCTION 公开讨论 目的 据第一天所讲，讨论精益在自己公司和业务中如何应用及好处 指示 时间 10分钟 交付结果 分小组讨论并记录下后，报告给全班 报告后讨论感想 消除浪费的工具 目视化管理 5S 标准化工作 看板 解决问题工具 自动化和防错Jidoka and Poka Yoke 快速换模SMED 全员生产维护 快速换模定义 SMED ? ? 定义 Single Minute Change of Dies 单 分钟换模 换模时间应少于节拍时间 SMED目的 ? ? ? 减少库存的需要量 更多灵活性和准时交货 更好地为客户服务 Shigeo Shingo 新乡重夫认为任何换模时间都可以被减少59/60 换模时间 快速换模法则 1. SMED 从头到尾都与 5S 有关。 手动脚不动 不断改善把内部换模变更为外部换模设定。 动作简化 – 螺丝是我们的敌人。 去除调节 - 不要依赖特殊的微调技术 原始基础点永远不动 。 标准化是关键,它们是没有弹性可伸缩的。 2. 3. 4. 5. 消除浪费的工具 目视化管理 5S 标准化工作 看板 解决问题工具 自働化和防错Jidoka and Poka Yoke SMED 全员生产维护 什么是 全员生产维护（TPM）? ? 是如何最大限度地有效利用机器的方法 ，确保最少非计划性停机时间、速度 最快和品质最好 ? 是一种综合利用员工、工程师和维修人员的经验和技能的团队工作方法 ? 它不仅仅是修复和修理设备，它包括维持流程和持续改善 ? 改进所有相关人员的工作效率，包括机器设定、操作和维修 传统的方法 ---- 现在的方法 传统的功能性组织 TPM 整体能力 大家如何共同 合作去除浪费 生产 我使用 你修理 我使用 你设计 生产 我修理 你操作 我设计 你操作 维修 维修 我修理 你设计 我设计 你修理 工程 工程 我们在什么位置? 全员维护: 完善的 消除缺点的 根源 不维修 损坏才维修 损坏前维修 计划性维修 要点： 把资产用尽,掠夺性 利用，使资金使用 最大化 对损坏作 出迅速反应 使未预料的维护故 障时间最小化 对预防性/预测性维护的 最优化使用 避免过度维修 通过以具有 成本效益比的方式消除 根本原因/瑕疵使故障消 灭于未